{"id":27600,"date":"2023-02-16T09:00:16","date_gmt":"2023-02-16T09:00:16","guid":{"rendered":"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/?p=27600"},"modified":"2025-07-22T12:01:33","modified_gmt":"2025-07-22T12:01:33","slug":"la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento\/","title":{"rendered":"La f\u00f3rmula perfecta para alinear operaciones y mantenimiento"},"content":{"rendered":"<div id=\"ez-toc-container\" class=\"ez-toc-v2_0_82_2 counter-hierarchy ez-toc-counter ez-toc-grey ez-toc-container-direction\">\n<div class=\"ez-toc-title-container\">\n<p class=\"ez-toc-title\" style=\"cursor:inherit\">Table des mati\u00e8res<\/p>\n<span class=\"ez-toc-title-toggle\"><a href=\"#\" class=\"ez-toc-pull-right ez-toc-btn ez-toc-btn-xs ez-toc-btn-default ez-toc-toggle\" aria-label=\"Table des mati\u00e8res\"><span class=\"ez-toc-js-icon-con\"><span class=\"\"><span class=\"eztoc-hide\" style=\"display:none;\">Toggle<\/span><span class=\"ez-toc-icon-toggle-span\"><svg style=\"fill: #999;color:#999\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" class=\"list-377408\" width=\"20px\" height=\"20px\" viewbox=\"0 0 24 24\" fill=\"none\"><path d=\"M6 6H4v2h2V6zm14 0H8v2h12V6zM4 11h2v2H4v-2zm16 0H8v2h12v-2zM4 16h2v2H4v-2zm16 0H8v2h12v-2z\" fill=\"currentColor\"><\/path><\/svg><svg style=\"fill: #999;color:#999\" class=\"arrow-unsorted-368013\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"10px\" height=\"10px\" viewbox=\"0 0 24 24\" version=\"1.2\" baseprofile=\"tiny\"><path d=\"M18.2 9.3l-6.2-6.3-6.2 6.3c-.2.2-.3.4-.3.7s.1.5.3.7c.2.2.4.3.7.3h11c.3 0 .5-.1.7-.3.2-.2.3-.5.3-.7s-.1-.5-.3-.7zM5.8 14.7l6.2 6.3 6.2-6.3c.2-.2.3-.5.3-.7s-.1-.5-.3-.7c-.2-.2-.4-.3-.7-.3h-11c-.3 0-.5.1-.7.3-.2.2-.3.5-.3.7s.1.5.3.7z\"\/><\/svg><\/span><\/span><\/span><\/a><\/span><\/div>\n<nav><ul class='ez-toc-list ez-toc-list-level-1' ><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-3'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-1\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento\/#%C2%BFPor_que_alinear_las_operaciones_y_el_mantenimiento_debe_ser_la_maxima_prioridad\" >\u00bfPor qu\u00e9 alinear las operaciones y el mantenimiento debe ser la m\u00e1xima prioridad?<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-3'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-2\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento\/#Donde_alinear_operaciones_y_mantenimiento\" >D\u00f3nde alinear operaciones y mantenimiento<\/a><ul class='ez-toc-list-level-4' ><li class='ez-toc-heading-level-4'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-3\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento\/#Planificacion_del_tiempo_de_inactividad_programado\" >Planificaci\u00f3n del tiempo de inactividad programado<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-4'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-4\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento\/#Creacion_de_trabajo_compartido_y_responsabilidades_claras\" >Creaci\u00f3n de trabajo compartido y responsabilidades claras<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-4'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-5\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento\/#Construir_calendarios_de_trabajo_realistas\" >Construir calendarios de trabajo realistas<\/a><\/li><\/ul><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-3'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-6\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento\/#Formas_de_construir_una_relacion_solida_y_alinear_operaciones_y_mantenimiento\" >Formas de construir una relaci\u00f3n s\u00f3lida y alinear operaciones y mantenimiento<\/a><ul class='ez-toc-list-level-4' ><li class='ez-toc-heading-level-4'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-7\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento\/#Crear_multiples_formas_de_comunicacion_entre_los_dos_equipos\" >Crear m\u00faltiples formas de comunicaci\u00f3n entre los dos equipos<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-4'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-8\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento\/#Establecer_los_mismos_objetivos\" >Establecer los mismos objetivos<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-4'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-9\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento\/#Integrar_los_sistemas_de_produccion_y_mantenimiento\" >Integrar los sistemas de producci\u00f3n y mantenimiento<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-4'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-10\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/la-formula-perfecta-para-alinear-operaciones-y-mantenimiento\/#Alinear_operaciones_y_mantenimiento_Los_equipos\" >Alinear operaciones y mantenimiento: Los equipos<\/a><\/li><\/ul><\/li><\/ul><\/nav><\/div>\n<p>Cuando las operaciones y el mantenimiento no funcionan bien juntos, puede resultar\u00a0\u00a0costoso y problem\u00e1tico para cualquier empresa. Las operaciones y el mantenimiento tienen objetivos, motivaciones y procesos diferentes, por tanto, para tener \u00e9xito en el negocio y con los empleados, es fundamental\u00a0<b>alinear operaciones y mantenimiento.<\/b><\/p>\n<p>A continuaci\u00f3n veremos las m\u00e9tricas necesarias para aumentar la colaboraci\u00f3n y algunos consejos para crear procesos conjuntos.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h3><span class=\"ez-toc-section\" id=\"%C2%BFPor_que_alinear_las_operaciones_y_el_mantenimiento_debe_ser_la_maxima_prioridad\"><\/span><b>\u00bfPor qu\u00e9 alinear las operaciones y el mantenimiento debe ser la m\u00e1xima prioridad?<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h3>\n<p>Cualquier fabricante que trabaje en la reducci\u00f3n de los residuos el despilfarro suele aparecer durante la producci\u00f3n debido a paradas no planificadas. Este tiempo de inactividad tiene un costo asociado y puede llegar al 8% de los ingresos anuales.<\/p>\n<p>Tambi\u00e9n los retrasos en el trabajo, el mantenimiento reactivo y las compras de emergencia tienen un costo mental y f\u00edsico. Por tanto, mejorar la relaci\u00f3n y\u00a0<b>alinear operaciones y mantenimiento\u00a0<\/b>es fundamental para reducir el tiempo de inactividad en su origen ya que cuando el mantenimiento y las operaciones est\u00e1n alineados, permite al negocio encontrar los problemas dentro de las operaciones y se pueden tomar decisiones informadas sobre c\u00f3mo corregir estos problemas con los recursos adecuados.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h3><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Donde_alinear_operaciones_y_mantenimiento\"><\/span><b>D\u00f3nde alinear operaciones y mantenimiento<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h3>\n<h4><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Planificacion_del_tiempo_de_inactividad_programado\"><\/span>Planificaci\u00f3n del tiempo de inactividad programado<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h4>\n<p>La definici\u00f3n de mantenimiento eficiente es mantener los equipos en funcionamiento con el menor tiempo de inactividad posible. El equipo de producci\u00f3n tiene cuotas que cumplir y el mantenimiento aunque es necesario, interfiere en las operaciones.<\/p>\n<p>Existen dos maneras de\u00a0<b>alinear operaciones y mantenimiento<\/b>\u00a0para crear un plan de mantenimiento preventivo que beneficie a ambos grupos:<\/p>\n<ul>\n<li>Utilizar los datos para comparar el impacto del mantenimiento con el impacto de los fallos.<\/li>\n<li>Desarrollar procesos compartidos que reduzcan la cantidad de tiempo de inactividad programado<\/li>\n<\/ul>\n<p>El primer paso es que ambos equipos comprendan c\u00f3mo afectan sus actividades al rendimiento de los equipos. Una vez m\u00e1s, suele ser m\u00e1s complicado de lo que parece. Los departamentos de mantenimiento tienen que ser capaces de probar y demostrar evidencia de que si no se hace el mantenimiento a tiempo, habr\u00e1 consecuencias mucho peores en alg\u00fan momento.<\/p>\n<p>La mejor manera de\u00a0<b>alinear operaciones y mantenimiento<\/b>\u00a0es determinar el riesgo aceptable y las consecuencias de los fallos como un solo equipo. Se debe compartir informaci\u00f3n sobre los modos de fallo m\u00e1s comunes, la frecuencia con la que se espera que se produzcan, as\u00ed como los tiempos de reparaci\u00f3n y los costos de cada uno de ellos. Luego, comparar esto con la frecuencia del mantenimiento programado, el tiempo que se tarda en realizar estas tareas y los costos asociados.<\/p>\n<p>La cuantificaci\u00f3n de la diferencia deja claro que programar pausas frecuentes en la producci\u00f3n para el mantenimiento es la mejor manera de que ambos equipos alcancen sus objetivos y eviten grandes aver\u00edas que requieren mucho tiempo.<\/p>\n<p>La creaci\u00f3n de procesos compartidos entre operaciones y mantenimiento permite a los equipos compartir datos y actuar en consecuencia. Por ejemplo, permite a los operarios detectar peque\u00f1as aver\u00edas y a los t\u00e9cnicos de mantenimiento responder a ellas m\u00e1s r\u00e1pidamente. Algunos ejemplos de estos procesos son:<\/p>\n<ul>\n<li>Reuniones peri\u00f3dicas entre los responsables de operaciones y mantenimiento para discutir los programas de producci\u00f3n y mantenimiento preventivo, los cambios de especificaciones en las m\u00e1quinas u otras actualizaciones. Para ello, nada mejor que contar con\u00a0<a href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/sistemas-para-gestionar-el-mantenimiento-preventivo-industrial-2\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\" data-saferedirecturl=\"https:\/\/www.google.com\/url?q=https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/sistemas-para-gestionar-el-mantenimiento-preventivo-industrial-2\/&amp;source=gmail&amp;ust=1668707309305000&amp;usg=AOvVaw19My4WurNrMltm0hZ3XDBA\">sistemas para gestionar el mantenimiento preventivo industrial.<\/a><\/li>\n<li>Reuniones trimestrales entre los dos equipos para debatir los \u00e9xitos, los retos, las soluciones y el an\u00e1lisis de las causas ra\u00edz.<\/li>\n<li>Un proceso de solicitud de trabajo que permita a los operarios de las m\u00e1quinas identificar r\u00e1pidamente y con confianza los problemas y que permita a los t\u00e9cnicos priorizar y responder a los problemas con una interrupci\u00f3n m\u00ednima.<\/li>\n<\/ul>\n<h4><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Creacion_de_trabajo_compartido_y_responsabilidades_claras\"><\/span>Creaci\u00f3n de trabajo compartido y responsabilidades claras<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h4>\n<p>Cualquier menci\u00f3n al trabajo conjunto de operaciones y mantenimiento lleva inevitablemente a hablar del mantenimiento productivo total (TPM) donde la idea es que todo el mundo en una empresa es responsable y participa en el mantenimiento.<\/p>\n<p>Hacer que las operaciones formen parte del proceso de mantenimiento es una de las maneras m\u00e1s f\u00e1ciles y eficaces de empezar a crear un programa de TPM. La clave para que estos procesos compartidos tengan \u00e9xito es crear responsabilidades laborales claras. Cuando la gente sabe exactamente lo que tiene que hacer, ayuda a:<\/p>\n<ul>\n<li>Proporcionar la formaci\u00f3n y los materiales adecuados a las personas correctas<\/li>\n<li>Crear calendarios y presupuestos precisos<\/li>\n<li>Probar nuevos procesos, optimizarlos y ampliarlos<\/li>\n<li>Detectar los datos err\u00f3neos y averiguar la causa ra\u00edz de los mismos<\/li>\n<\/ul>\n<p>Se debe comenzar a definir responsabilidades claras creando un tipo de mantenimiento para los operadores. Esto permite hacer un seguimiento de la cantidad de trabajo que se est\u00e1 dando a las operaciones. Tambi\u00e9n ayuda a dise\u00f1ar plantillas de \u00f3rdenes de trabajo para los operarios, de modo que sepan qu\u00e9 hacer y a d\u00f3nde dirigirse si cambia el alcance del trabajo.<\/p>\n<h4><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Construir_calendarios_de_trabajo_realistas\"><\/span>Construir calendarios de trabajo realistas<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h4>\n<p>Cuando las operaciones y el mantenimiento saben cu\u00e1nto tiempo se tarda en hacer las cosas, es m\u00e1s f\u00e1cil establecer calendarios, presupuestos y objetivos en consecuencia. Adem\u00e1s, se evitan retrasos imprevistos, se reduce la frustraci\u00f3n y se fomenta el respeto entre los dos equipos. Pero no sirve de nada compartir los calendarios de mantenimiento si no son precisos. Hay algunas estrategias para asegurar que las expectativas se ajustan a la realidad:<\/p>\n<ul>\n<li>Examinar los registros de mantenimiento de los equipos. Identificar los trabajos que suelen tardar m\u00e1s de lo previsto y ajustar los plazos en consecuencia.<\/li>\n<li>Analizar los datos de las \u00f3rdenes de trabajo para encontrar los MP con un alto \u00edndice de mantenimiento de seguimiento necesario. Incluirlo en el informe al equipo de operaciones.<\/li>\n<li>Tener en cuenta las partes de una orden de trabajo que quedan fuera del tiempo real. Esto incluye la recuperaci\u00f3n de piezas, la realizaci\u00f3n de procedimientos de seguridad y la realizaci\u00f3n de pruebas en las m\u00e1quinas.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Proporcionar plazos realistas no siempre significa que los calendarios coincidan. Pero ayuda a\u00a0<b>alinear operaciones y mantenimiento<\/b>\u00a0para saber qu\u00e9 se puede hacer en el tiempo disponible.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h3><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Formas_de_construir_una_relacion_solida_y_alinear_operaciones_y_mantenimiento\"><\/span><b>Formas de construir una relaci\u00f3n s\u00f3lida y alinear operaciones y mantenimiento<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h3>\n<p>Sea cual sea la relaci\u00f3n entre los equipos de operaciones y mantenimiento, siempre hay una oportunidad de mejorarla con unas pocas y sencillas estrategias.<\/p>\n<h4><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Crear_multiples_formas_de_comunicacion_entre_los_dos_equipos\"><\/span>Crear m\u00faltiples formas de comunicaci\u00f3n entre los dos equipos<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h4>\n<p>La comunicaci\u00f3n con otros equipos suele ser una de las primeras actividades que se abandonan cuando el trabajo se complica. Por eso es necesario que existan procesos formales para mantener el flujo de informaci\u00f3n. La creaci\u00f3n de canales de comunicaci\u00f3n espec\u00edficos puede incluir:<\/p>\n<ul>\n<li>Reuniones de equipo: Las reuniones peri\u00f3dicas crean un espacio para que se escuche la voz de todos y para mantener visibles los retos, los planes y las actualizaciones<\/li>\n<li>Canales para publicar y ver las actualizaciones: Esto puede ser desde una pizarra a un grupo de WhatsApp, o un portal de solicitud de trabajo digital para el seguimiento del estado de las solicitudes<\/li>\n<li>Revisiones por pares: Se trata de un proceso en el que los miembros del equipo de operaciones y mantenimiento se revisan mutuamente de forma an\u00f3nima para identificar c\u00f3mo pueden trabajar mejor juntos<\/li>\n<\/ul>\n<p>Hay algunas piezas clave de informaci\u00f3n que deben discutirse cuando se trabaja en estos canales:<\/p>\n<ul>\n<li>Actualizaciones de las m\u00e1quinas: Plantee cambios en las especificaciones, problemas potenciales, riesgos de seguridad o actualizaciones de los procedimientos operativos est\u00e1ndar.<\/li>\n<li>Horarios: Habla de los pr\u00f3ximos trabajos, de los riesgos o conflictos, de lo que se necesita para tener \u00e9xito y de cualquier cambio con respecto a lo discutido anteriormente.<\/li>\n<li>Informes: Se deben revisar los objetivos, el progreso, las tendencias problem\u00e1ticas o los principales \u00e9xitos en los informes.<\/li>\n<li>Bloqueos y soluciones: Se deben discutir los principales retos o preguntas del equipo y colaborar en las formas de eliminar esos obst\u00e1culos<\/li>\n<li>Planificaci\u00f3n a largo plazo: Descubrir c\u00f3mo ambos equipos pueden mejorar continuamente, incluyendo c\u00f3mo gestionar mejor los presupuestos, alcanzar los objetivos a largo plazo y desarrollar nuevas habilidades.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Disponer de un marco de comunicaci\u00f3n entre operaciones y mantenimiento permite pasar de las palabras a los hechos. Algunas reglas b\u00e1sicas son:<\/p>\n<ul>\n<li>Centrarse en las soluciones, no en la culpa: Encontrar una soluci\u00f3n debe ser el objetivo de todas las conversaciones.<\/li>\n<li>Centrarse en el colectivo: Encontrar soluciones que funcionen para todos, en lugar de intentar ganar una discusi\u00f3n o una batalla para el equipo.<\/li>\n<li>Desarrollar un ciclo de retroalimentaci\u00f3n: Crear confianza poniendo en pr\u00e1ctica los comentarios y manteniendo a todo el mundo al corriente de los progresos.<\/li>\n<li>Valorar la coherencia, pero siendo flexible: Comprometerse a comunicar, pero comprendiendo que las reuniones pueden tener que cambiar de lugar de vez en cuando si se produce una emergencia.<\/li>\n<li>Crear un orden del d\u00eda para todas las reuniones: Tener un plan sobre lo que se va a hablar para poder aprovechar al m\u00e1ximo el tiempo de todos.<\/li>\n<\/ul>\n<h4><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Establecer_los_mismos_objetivos\"><\/span>Establecer los mismos objetivos<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h4>\n<p>Al<b>\u00a0alinear operaciones y mantenimiento\u00a0<\/b>se consigue que hayan menos fricciones entre ellos cuando los dos equipos definan el \u00e9xito de la misma manera. Pueden haber ideas diferentes sobre c\u00f3mo llegar a un objetivo, pero ambos departamentos se mover\u00e1n en la misma direcci\u00f3n.<\/p>\n<p>As\u00ed, los equipos trabajan juntos para alcanzar los mismos objetivos, celebran juntos cuando alcanzan esos objetivos, y unen fuerzas para volver al camino cuando no lo hacen.<\/p>\n<p>Existen algunos par\u00e1metros de los que tanto las operaciones como el mantenimiento pueden compartir la responsabilidad:<\/p>\n<ul>\n<li>Los arranques limpios despu\u00e9s del mantenimiento y el rendimiento de la primera pasada: Ambas cifras pretenden medir la eficiencia y los residuos<\/li>\n<li>Costo total por unidad de producci\u00f3n: Tanto las operaciones como el mantenimiento pueden ser responsables de reducir los costos y mejorar la calidad.<\/li>\n<li>Tiempo de apoyo a la producci\u00f3n\/mantenimiento: El seguimiento del tiempo que cada equipo dedica a apoyar al otro le ayudar\u00e1 a asignar recursos y a crear planes de contrataci\u00f3n eficaces.<\/li>\n<li>Tiempo de inactividad no planificado (\u00faltimos 90 d\u00edas): Ver el impacto del mantenimiento preventivo y los procesos compartidos que hacen que este trabajo sea eficiente. Existen herramientas para minimizar estos tiempos. Conoce los\u00a0<a href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/beneficios-de-monitorizar-el-tiempo-de-inactividad-de-maquinas-y-equipos-industriales\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\" data-saferedirecturl=\"https:\/\/www.google.com\/url?q=https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/beneficios-de-monitorizar-el-tiempo-de-inactividad-de-maquinas-y-equipos-industriales\/&amp;source=gmail&amp;ust=1668707309305000&amp;usg=AOvVaw1S_KZWe72BgdA2QvNXXAk_\">beneficios de monitorizar el tiempo de inactividad de m\u00e1quinas y equipos industriales.<\/a><\/li>\n<li>Tiempo medio de detecci\u00f3n y reparaci\u00f3n: Todo el mundo tiene un papel en la detecci\u00f3n y reparaci\u00f3n de fallos antes de que provoquen aver\u00edas y en hacerlo con la menor interrupci\u00f3n posible del negocio.<\/li>\n<\/ul>\n<h4><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Integrar_los_sistemas_de_produccion_y_mantenimiento\"><\/span>Integrar los sistemas de producci\u00f3n y mantenimiento<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h4>\n<p>Es f\u00e1cil que las operaciones tengan una visi\u00f3n negativa del mantenimiento cuando su \u00fanica exposici\u00f3n a \u00e9l es una aver\u00eda o una interrupci\u00f3n del servicio. Integrar los sistemas utilizados para la producci\u00f3n y el mantenimiento proporciona visibilidad del trabajo de cada equipo. Esto permite ver el impacto positivo de cada departamento y ayudarse mutuamente a lograr a\u00fan m\u00e1s.<\/p>\n<p>La integraci\u00f3n de un software de mantenimiento con los equipos y los sistemas de producci\u00f3n puede ofrecer resultados incre\u00edbles. Por ejemplo, al conectar sensores de varias m\u00e1quinas con un GMAO, se consiguen los datos necesarios para optimizar los intervalos de mantenimiento y aumentar la eficiencia de la producci\u00f3n. Al saber c\u00f3mo se utiliza el equipo a diario, se tiene una idea de lo que se va a esperar del mantenimiento en los d\u00edas sucesivos. Tambi\u00e9n se pueden utilizar estos datos para detectar los tiempos de inactividad. No pierdas la oportunidad de descubrir\u00a0<a href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/fr\/como-un-software-gmao-puede-ayudar-a-la-gestion-del-mantenimiento-industrial\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\" data-saferedirecturl=\"https:\/\/www.google.com\/url?q=https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/como-un-software-gmao-puede-ayudar-a-la-gestion-del-mantenimiento-industrial\/&amp;source=gmail&amp;ust=1668707309305000&amp;usg=AOvVaw2wV41mqtmcYwuC3S0Kx6pe\">Comment un logiciel GMAO peut aider \u00e0 la gestion de la maintenance industrielle.<\/a><\/p>\n<h4><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Alinear_operaciones_y_mantenimiento_Los_equipos\"><\/span>Alinear operaciones y mantenimiento: Los equipos<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h4>\n<p>Las operaciones y el mantenimiento son el coraz\u00f3n de cualquier empresa con muchos activos y grandes objetivos de producci\u00f3n. Por eso es esencial que desarrollen una relaci\u00f3n sana y procesos formales para trabajar juntos. Los dos equipos deben compartir todo, desde las m\u00e9tricas a las que aspiran hasta los sistemas que utilizan y el calendario que gu\u00eda su trabajo. La uni\u00f3n de fuerzas les proporciona una mejor visibilidad de los retos a los que se enfrenta la empresa y el poder de superarlos.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Cuando las operaciones y el mantenimiento no funcionan bien juntos, puede resultar\u00a0\u00a0costoso y problem\u00e1tico para cualquier empresa. 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