{"id":26995,"date":"2022-07-28T09:00:08","date_gmt":"2022-07-28T09:00:08","guid":{"rendered":"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/?p=26995"},"modified":"2025-07-22T12:23:43","modified_gmt":"2025-07-22T12:23:43","slug":"13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/","title":{"rendered":"13 Errores de mecanizado CNC m\u00e1s comunes que debes evitar"},"content":{"rendered":"<div id=\"ez-toc-container\" class=\"ez-toc-v2_0_82_2 counter-hierarchy ez-toc-counter ez-toc-grey ez-toc-container-direction\">\n<div class=\"ez-toc-title-container\">\n<p class=\"ez-toc-title\" style=\"cursor:inherit\">Indice dei contenuti<\/p>\n<span class=\"ez-toc-title-toggle\"><a href=\"#\" class=\"ez-toc-pull-right ez-toc-btn ez-toc-btn-xs ez-toc-btn-default ez-toc-toggle\" aria-label=\"Allinea l&#039;indice dei contenuti\"><span class=\"ez-toc-js-icon-con\"><span class=\"\"><span class=\"eztoc-hide\" style=\"display:none;\">Toggle<\/span><span class=\"ez-toc-icon-toggle-span\"><svg style=\"fill: #999;color:#999\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" class=\"list-377408\" width=\"20px\" height=\"20px\" viewbox=\"0 0 24 24\" fill=\"none\"><path d=\"M6 6H4v2h2V6zm14 0H8v2h12V6zM4 11h2v2H4v-2zm16 0H8v2h12v-2zM4 16h2v2H4v-2zm16 0H8v2h12v-2z\" fill=\"currentColor\"><\/path><\/svg><svg style=\"fill: #999;color:#999\" class=\"arrow-unsorted-368013\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" width=\"10px\" height=\"10px\" viewbox=\"0 0 24 24\" version=\"1.2\" baseprofile=\"tiny\"><path d=\"M18.2 9.3l-6.2-6.3-6.2 6.3c-.2.2-.3.4-.3.7s.1.5.3.7c.2.2.4.3.7.3h11c.3 0 .5-.1.7-.3.2-.2.3-.5.3-.7s-.1-.5-.3-.7zM5.8 14.7l6.2 6.3 6.2-6.3c.2-.2.3-.5.3-.7s-.1-.5-.3-.7c-.2-.2-.4-.3-.7-.3h-11c-.3 0-.5.1-.7.3-.2.2-.3.5-.3.7s.1.5.3.7z\"\/><\/svg><\/span><\/span><\/span><\/a><\/span><\/div>\n<nav><ul class='ez-toc-list ez-toc-list-level-1' ><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-1\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Errores_de_programacion\" >Errores de programaci\u00f3n<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-2\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Falta_de_mantenimiento\" >Falta de mantenimiento<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-3\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Herramientas_inadecuadas\" >Herramientas inadecuadas<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-4\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Avance_y_velocidad\" >Avance y velocidad<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-5\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Error_de_fabricacion_de_la_maquina_herramienta\" >Error de fabricaci\u00f3n de la m\u00e1quina herramienta<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-6\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Error_geometrico_de_la_herramienta\" >Error geom\u00e9trico de la herramienta<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-7\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Error_geometrico_de_la_fijacion\" >Error geom\u00e9trico de la fijaci\u00f3n<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-8\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Error_de_posicionamiento\" >Error de posicionamiento<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-9\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Error_causado_por_la_deformacion_de_la_fuerza_del_sistema_de_proceso\" >Error causado por la deformaci\u00f3n de la fuerza del sistema de proceso<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-10\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#El_error_causado_por_la_deformacion_termica_del_sistema_de_proceso\" >El error causado por la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica del sistema de proceso<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-11\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Error_de_ajuste\" >Error de ajuste<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-12\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Error_de_medicion\" >Error de medici\u00f3n<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-5'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-13\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/13-errores-de-mecanizado-cnc-mas-comunes-que-debes-evitar\/#Tension_interna\" >Tensi\u00f3n interna<\/a><\/li><\/ul><\/nav><\/div>\n<p>Cuando se habla de\u00a0<b>errores de mecanizado CNC<\/b>\u00a0se entiende que nos referimos al grado de desviaci\u00f3n entre los par\u00e1metros geom\u00e9tricos ideales y los par\u00e1metros geom\u00e9tricos reales tanto en forma como en dimensi\u00f3n requerida. El grado de conformidad entre los par\u00e1metros geom\u00e9tricos reales y los ideales es lo que marca la precisi\u00f3n en el trabajo de maquinado de piezas.<\/p>\n<p>Cuanto menor sea el error de mecanizado, mayor ser\u00e1 el grado de conformidad y por tanto, mayor ser\u00e1 la precisi\u00f3n del maquinado. La precisi\u00f3n de mecanizado y el error de mecanizado son dos formas de resolver el mismo problema. Por lo tanto, el tama\u00f1o del error de mecanizado refleja el nivel de precisi\u00f3n del mecanizado.<\/p>\n<p>Los procesos de mecanizado CNC es una forma r\u00e1pida y eficiente de crear productos, pero la secuencia de eventos escrita en un programa CNC es creada por el humano al que va asociado la posibilidad de que se produzcan errores.<\/p>\n<p>A continuaci\u00f3n veamos los errores de mecanizado CNC m\u00e1s comunes que nos podemos encontrar y qu\u00e9 puedes hacer para resolverlos:<\/p>\n<ul>\n<li>Errores de programaci\u00f3n<\/li>\n<li>Herramientas inadecuadas<\/li>\n<li>Falta de mantenimiento<\/li>\n<li>Avance y velocidad<\/li>\n<li>Error de fabricaci\u00f3n de la m\u00e1quina herramienta<\/li>\n<li>Error geom\u00e9trico de la herramienta<\/li>\n<li>Error geom\u00e9trico de la fijaci\u00f3n<\/li>\n<li>Error de posicionamiento<\/li>\n<li>Error causado por la deformaci\u00f3n de la fuerza del sistema de proceso<\/li>\n<li>El error causado por la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica del sistema de proceso<\/li>\n<li>Error de ajuste<\/li>\n<li>Error de medici\u00f3n<\/li>\n<li>Tensi\u00f3n interna<\/li>\n<\/ul>\n<ol>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Errores_de_programacion\"><\/span><b>Errores de programaci\u00f3n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">Il\u00a0<a href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/software-de-manufactura-cam-para-optimizar-automaticamente-las-velocidades-de-avance-de-mecanizado-cnc\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\" data-saferedirecturl=\"https:\/\/www.google.com\/url?q=https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/software-de-manufactura-cam-para-optimizar-automaticamente-las-velocidades-de-avance-de-mecanizado-cnc\/&amp;source=gmail&amp;ust=1657969614302000&amp;usg=AOvVaw0t1BLsNKH8MW-pDWByr50p\">software de mecanizado de CNC<\/a> controla las operaciones de la m\u00e1quina. Un error de programaci\u00f3n tendr\u00e1 un efecto en cadena que puede ser insignificante o de importancia y desencadenar graves da\u00f1os a la m\u00e1quina, la herramienta o la pieza de trabajo.<\/p>\n<p class=\"p1\">Los errores de programaci\u00f3n pueden ser dif\u00edciles de detectar y los m\u00e1s comunes est\u00e1n relacionados con la ortograf\u00eda y la sintaxis como por ejemplo confundir una \u201cO\u201d con un \u201c0\u201d o poner una coma en un lugar incorrecto.<\/p>\n<p class=\"p1\">La mayor\u00eda de las m\u00e1quinas CNC modernas cuentan con una funci\u00f3n de seguridad para minimizar los da\u00f1os graves en la m\u00e1quina. La formaci\u00f3n de los empleados sobre el uso de los c\u00f3digos G y M es la mejor medida preventiva, ya que garantiza que el programa no pone en peligro el equipo o las piezas de trabajo. Ense\u00f1ar a los nuevos empleados a programar y revisar regularmente los programas ayudar\u00e1 a minimizar los errores de programaci\u00f3n.<\/p>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Falta_de_mantenimiento\"><\/span><b>Falta de mantenimiento<br \/>\n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">Las m\u00e1quinas CNC funcionan a temperaturas muy altas y aunque est\u00e1n dise\u00f1adas para ello, los filtros obstruidos y los residuos en el interior de las m\u00e1quinas pueden hacer que las temperaturas de funcionamiento se salgan de los par\u00e1metros de dise\u00f1o, provocando graves da\u00f1os en la m\u00e1quina.<\/p>\n<p class=\"p1\">Las m\u00e1quinas sucias pueden provocar problemas de exactitud y precisi\u00f3n, ya que las piezas de trabajo pueden experimentar movimientos no deseados durante el mecanizado. La falta de lubricaci\u00f3n puede reducir la suavidad con la que se mueven las piezas de la m\u00e1quina, reduciendo la precisi\u00f3n. Los niveles bajos de refrigerante tambi\u00e9n pueden provocar un sobrecalentamiento.<\/p>\n<p class=\"p1\">Es aconsejable aplicar un programa de mantenimiento fijo destinado a garantizar un rendimiento \u00f3ptimo de la m\u00e1quina CNC. Este programa puede incluir la lubricaci\u00f3n de las piezas m\u00f3viles, la comprobaci\u00f3n y el rellenado de los niveles de refrigerante. El mantenimiento diario, como la limpieza del refrigerante de corte y de los residuos, puede ayudar a prevenir problemas en la m\u00e1quina.<\/p>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Herramientas_inadecuadas\"><\/span><b>Herramientas inadecuadas<br \/>\n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">Las marcas de quemaduras en la pieza, los ara\u00f1azos o la distorsi\u00f3n de los bordes son signos que indican que la herramienta de corte que se utiliza no es la adecuada. Esto puede deberse a que la herramienta que se est\u00e1 usando puede estar movi\u00e9ndose demasiado lento, est\u00e1 desafilada, tiene un flujo de l\u00edquido de refrigeraci\u00f3n insuficiente, o est\u00e1 colocada incorrectamente.<\/p>\n<p class=\"p1\">El \u00abchatter\u00bb es un error de mecanizado CNC com\u00fan causado por las vibraciones de la herramienta de corte o de la m\u00e1quina CNC. Este fen\u00f3meno puede reducir dr\u00e1sticamente la vida de la herramienta y de la m\u00e1quina.<\/p>\n<p class=\"p1\">Hay una serie de calculadoras disponibles para ayudar a los programadores a decidir cu\u00e1l es la herramienta correcta para un proceso concreto. Los proveedores de herramientas de corte disponen de bases de datos detalladas y de especialistas en productos capaces de ayudar a los programadores a seleccionar las herramientas \u00f3ptimas y a programar los par\u00e1metros correctos para dichas herramientas.<\/p>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Avance_y_velocidad\"><\/span><b>Avance y velocidad<br \/>\n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">Un error com\u00fan es cortar demasiado despacio lo que provoca cicatrices, ya que el material pasa demasiado tiempo bajo la cortadora. El material se roza m\u00e1s de lo que se corta. La calidad del acabado de la superficie ser\u00e1 pobre, la herramienta puede desafiliarse antes, y se generar\u00e1 una cantidad significativa de calor, quemando la superficie de la pieza.<\/p>\n<p class=\"p1\">Por otro lado, el corte demasiado r\u00e1pido y profundo puede provocar un exceso de desviaci\u00f3n de la herramienta. El exceso de desviaci\u00f3n de la herramienta da lugar a una vida \u00fatil de la herramienta, un acabado superficial y una eficiencia de la m\u00e1quina que no son \u00f3ptimos.<\/p>\n<p class=\"p1\">El c\u00e1lculo de las tasas de avance y velocidad \u00f3ptimas es un proceso muy complejo. Hay que tener en cuenta una serie de variables, como la anchura y la profundidad de corte, el tipo de cortadora y la potencia de la m\u00e1quina.<\/p>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Error_de_fabricacion_de_la_maquina_herramienta\"><\/span><b>Error de fabricaci\u00f3n de la m\u00e1quina herramienta<br \/>\n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">Los errores de fabricaci\u00f3n de las m\u00e1quinas herramienta incluyen principalmente el error de rotaci\u00f3n del husillo, el error de los ra\u00edles gu\u00eda y el error de la cadena de transmisi\u00f3n.<\/p>\n<p class=\"p1\">El error de rotaci\u00f3n del husillo se refiere al cambio del eje de rotaci\u00f3n real en cada momento del husillo con respecto a su eje de rotaci\u00f3n medio, que afecta directamente a la precisi\u00f3n de la pieza a procesar. Las principales causas del error de rotaci\u00f3n del husillo son el error de coaxialidad del husillo, el error del propio rodamiento, el error de coaxialidad entre los rodamientos, el bobinado del husillo, etc.<\/p>\n<p class=\"p1\">El carril gu\u00eda no s\u00f3lo es el punto de referencia para determinar la relaci\u00f3n de posici\u00f3n relativa de cada componente de la m\u00e1quina herramienta, sino tambi\u00e9n el punto de referencia del movimiento de la m\u00e1quina herramienta. El error de fabricaci\u00f3n del propio ra\u00edl gu\u00eda, el desgaste desigual del ra\u00edl gu\u00eda y la calidad de la instalaci\u00f3n son los factores importantes que causan este tipo de errores.<\/p>\n<p class=\"p1\">Por \u00faltimo, el error de la cadena de transmisi\u00f3n se refiere al error de movimiento relativo entre los elementos de transmisi\u00f3n en ambos extremos de la cadena de transmisi\u00f3n. Est\u00e1 causado por los errores de fabricaci\u00f3n y montaje de cada eslab\u00f3n de la cadena de transmisi\u00f3n, as\u00ed como el desgaste en el proceso de uso.<\/p>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Error_geometrico_de_la_herramienta\"><\/span><b>Error geom\u00e9trico de la herramienta<br \/>\n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">Cualquier herramienta en el proceso de corte producir\u00e1 inevitablemente un desgaste, que provocar\u00e1 el cambio del tama\u00f1o y la forma de la pieza.<\/p>\n<p class=\"p1\">La influencia del error geom\u00e9trico de la herramienta en el error de mecanizado var\u00eda seg\u00fan el tipo de herramienta. Cuando se utiliza una herramienta de tama\u00f1o fijo, el error de fabricaci\u00f3n de la herramienta afectar\u00e1 directamente a la precisi\u00f3n de mecanizado de la pieza mientras que para la herramienta general, el error de fabricaci\u00f3n no influye directamente en este tipo de errores.<\/p>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Error_geometrico_de_la_fijacion\"><\/span><b>Error geom\u00e9trico de la fijaci\u00f3n<br \/>\n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">La funci\u00f3n de la fijaci\u00f3n es hacer que la pieza de trabajo sea igual a la cortadora y que la m\u00e1quina herramienta tenga la posici\u00f3n correcta, por lo que el error geom\u00e9trico de la fijaci\u00f3n tiene una gran influencia en el error de mecanizado.<\/p>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Error_de_posicionamiento\"><\/span><b>Error de posicionamiento<br \/>\n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">El error de posicionamiento incluye principalmente el error de inexactitud del punto de referencia y el error de inexactitud de fabricaci\u00f3n del par de posicionamiento.<\/p>\n<p class=\"p1\">Al mecanizar la pieza en la m\u00e1quina herramienta, algunos elementos geom\u00e9tricos de la pieza deben seleccionarse como punto de referencia de posicionamiento Si el punto de referencia de posicionamiento seleccionado no coincide con el punto de referencia de dise\u00f1o, se producir\u00e1 el error de no coincidencia del punto de referencia.<\/p>\n<p class=\"p1\">La m\u00e1xima variaci\u00f3n de posici\u00f3n de la pieza causada por la fabricaci\u00f3n inexacta del par de posicionamiento y el espacio de ajuste entre los pares de posicionamiento se denomina error de fabricaci\u00f3n inexacta del par de posicionamiento.<\/p>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Error_causado_por_la_deformacion_de_la_fuerza_del_sistema_de_proceso\"><\/span><b>Error causado por la deformaci\u00f3n de la fuerza del sistema de proceso<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<ul>\n<li><b>Rigidez de la pieza<\/b>: En el sistema de proceso, si la rigidez de la pieza de trabajo es relativamente baja en comparaci\u00f3n con la m\u00e1quina herramienta, la herramienta y la fijaci\u00f3n, bajo la acci\u00f3n de la fuerza de corte, la deformaci\u00f3n causada por la rigidez insuficiente de la pieza tendr\u00e1 un mayor impacto en el error de mecanizado.<\/li>\n<li><b>Rigidez de la herramienta<\/b>: La rigidez de la herramienta de torneado cil\u00edndrica en la direcci\u00f3n normal de la superficie mecanizada es muy grande, y su deformaci\u00f3n puede ser ignorada. Cuando se perfora el agujero interior con un di\u00e1metro menor, la rigidez de la barra de corte es muy pobre, y la deformaci\u00f3n de la fuerza de la barra de corte tiene una gran influencia en la precisi\u00f3n del mecanizado del agujero.<\/li>\n<li><b>Rigidez de los componentes de la m\u00e1quina herramienta<\/b>: Las piezas de las m\u00e1quinas herramienta se componen de muchas partes, hasta ahora no existe un m\u00e9todo de c\u00e1lculo sencillo y adecuado para la rigidez de las m\u00e1quinas herramienta. En la actualidad, la rigidez de las piezas de las m\u00e1quinas herramienta se mide principalmente mediante experimentos. Los factores que afectan a la rigidez de las piezas de la m\u00e1quina herramienta son la deformaci\u00f3n de contacto de superficie de la junta, la fuerza de fricci\u00f3n, las piezas de baja rigidez y la holgura.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"El_error_causado_por_la_deformacion_termica_del_sistema_de_proceso\"><\/span><b>El error causado por la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica del sistema de proceso<br \/>\n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">La deformaci\u00f3n t\u00e9rmica del sistema de proceso tiene una gran influencia en el error de mecanizado, especialmente en el mecanizado de precisi\u00f3n y en el mecanizado de piezas grandes. El error de mecanizado causado por la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica a veces representa el 50% del error total de la pieza de trabajo.<\/p>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Error_de_ajuste\"><\/span><b>Error de ajuste<br \/>\n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">En todo proceso de mecanizado, el sistema de procesamiento debe ajustarse de una manera u otra.<\/p>\n<p class=\"p1\">Debido a que el ajuste no puede ser absolutamente preciso, habr\u00e1 un error de ajuste. En el sistema de procesamiento, la precisi\u00f3n de la posici\u00f3n mutua de la pieza y la cortadora en la m\u00e1quina herramienta se garantiza mediante el ajuste de la m\u00e1quina herramienta, la cortadora, el dispositivo o la pieza de trabajo.<\/p>\n<p class=\"p1\">Cuando la precisi\u00f3n original de la m\u00e1quina-herramienta, la cortadora, la fijaci\u00f3n y la pieza de trabajo en blanco cumplen los requisitos del proceso sin tener en cuenta los factores din\u00e1micos, el error de ajuste juega un papel decisivo en el error de mecanizado.<\/p>\n<p class=\"p1\">Usar <a style=\"font-family: var(--body-font-family,unset); font-size: var(--body-font-size,var(--font-size-md)); font-style: var(--body-font-style,normal); font-weight: var(--body-font-weight,unset);\" href=\"https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/it\/nuevas-herramientas-de-sujecion-para-el-mecanizado-en-tornos-cnc\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\" data-saferedirecturl=\"https:\/\/www.google.com\/url?q=https:\/\/tecnologiaparalaindustria.com\/nuevas-herramientas-de-sujecion-para-el-mecanizado-en-tornos-cnc\/&amp;source=gmail&amp;ust=1657969614302000&amp;usg=AOvVaw2Pxv96EkVF2CU9jBh7GpIN\">herramientas de sujeci\u00f3n de cambio r\u00e1pido para el mecanizado\u00a0en tornos y fresadoras<\/a> ayuda a\u00a0minimizar los tiempos de configuraci\u00f3n. Ya sea para la sujeci\u00f3n en el trabajos de barras, el efecto de retroceso de los elementos de sujeci\u00f3n permiten una sujeci\u00f3n s\u00f3lida con alta rigidez, reduce las vibraciones y consigue unos altos ratios de remoci\u00f3n de metal. Estos sistemas est\u00e1n dise\u00f1ados para minimizar los tiempos de configuraci\u00f3n \u00a0y puesta en punto disminuyendo los tiempos de inactividad de la producci\u00f3n.<\/p>\n<p class=\"p1\">Por ejemplo, con la versi\u00f3n hexagonal TOPlus de Hainbuch, el usuario obtiene un 25% m\u00e1s de fuerza de sujeci\u00f3n en comparaci\u00f3n con las versiones redondas.<\/p>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Error_de_medicion\"><\/span><b>Error de medici\u00f3n<br \/>\n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">Cuando se miden piezas durante o despu\u00e9s del mecanizado, la precisi\u00f3n de la medici\u00f3n se ve directamente por el m\u00e9todo de medici\u00f3n, la precisi\u00f3n de la medici\u00f3n, la pieza y los factores objetivos.<\/p>\n<\/li>\n<li>\n<h5><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Tension_interna\"><\/span><b>Tensi\u00f3n interna<br \/>\n<\/b><span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h5>\n<p class=\"p1\">No hay fuerza externa y existe en la parte interna de la tensi\u00f3n, conocida como tensi\u00f3n interna.<\/p>\n<p class=\"p1\">Una vez que la tensi\u00f3n interna se produce en la pieza, el metal estar\u00e1 en un inestable estado de alta energ\u00eda potencial por lo que se transforma en un estado estable de bajo nivel de energ\u00eda, acompa\u00f1ado de deformaci\u00f3n, de modo que la pieza pierde su precisi\u00f3n de mecanizado original.<\/p>\n<\/li>\n<\/ol>\n<p>Muchos de estos errores se deben a fallos humanos. Por lo tanto, si se minimiza la introducci\u00f3n manual de datos, se reducir\u00e1 la tasa de errores. Mientras exista una dependencia excesiva de la intervenci\u00f3n humana, seguir\u00e1n produci\u00e9ndose errores en el mecanizado CNC.<\/p>\n<p>Por lo que a d\u00eda de hoy, resulta fundamental invertir en sistemas de supervisi\u00f3n de m\u00e1quinas CNC que contribuyan a mejorar la eficiencia y minimizar los\u00a0<b>errores de mecanizado CNC\u00a0<\/b>m\u00e1s comunes y que se traducen en una p\u00e9rdida de recursos y tiempo.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Cuando se habla de\u00a0errores de mecanizado CNC\u00a0se entiende que nos referimos al grado de desviaci\u00f3n entre los par\u00e1metros geom\u00e9tricos ideales y los par\u00e1metros geom\u00e9tricos reales tanto en forma como en 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