5 keys to monitoring the energy consumption of production lines

La medición y monitoreo del consumo energético de líneas de producción ayuda a optimizar las instalaciones y el control de la máquina. Por tanto, es aplicada como una de las mejores prácticas de los fabricantes para la administración del consumo de energía, al igual que la programación del funcionamiento de las máquinas, equipos y líneas de producción.

El monitoreo de energía es clave para desarrollar un programa de gestión de energética. Si bien es cierto que esta tecnología de fabricación industrial tiene varios grados de complejidad y puede variar ampliamente de una organización a otra, cada Sistemas de Monitoreo de Energía Industrial en Líneas de Producción por lo general involucra:

1. Recopilación y revisión de datos.
2. Levantamientos de plantas y mediciones de sistemas.
3. Observación y revisión de prácticas operativas.
4. Análisis de los datos.

Saber dónde y cuándo se usa la energía lo ayudará a identificar en lugar en el cual se necesitan mejoras. En tal sentido, es preciso conocer las 5 claves para obtener una mayor eficiencia de los activos industriales con el monitoreo del consumo energético de líneas de producción y dejar al descubierto las pautas para desarrollar un programa interno de gestión de energía.

Sin monitoreo no hay administración de recursos. El monitoreo de energía industrial es clave para evaluar el rendimiento energético de una planta industrial, de fabricación y para desarrollar un programa interno de gestión de energía. Sin embargo, generalmente se realiza una auditoría de energía industrial para comprender cómo se puede optimizar su consumo. 

La auditoría energética industrial normalmente ofrece desde un recorrido por la instalación hasta una revisión integral utilizada principalmente para grandes consumidores. Las mismas, están diseñadas para identificar ahorros y se han desarrollado para satisfacer las necesidades de los clientes. 

5 claves para lograr el monitoreo del consumo energético de líneas de producción

1. Mantener un registro del uso de energía

El monitoreo de consumo energético de líneas de producción en tiempo real proporciona un medio para medir la demanda real y dinámica. Esto es importante porque las máquinas usan cantidades variables de energía dependiendo de su modo de operación. Las mediciones de consumo de energía ayudan a determinar dónde está el consumo de energía más alto y apuntan a áreas para una posible mejora. 

Cuando se detiene una máquina a la espera de un producto o un equipo corriente abajo, se puede registrar el uso reducido de energía en reposo. También, se registra el consumo energético continuamente durante el ciclo de la máquina y en una variedad de tasas de producción. Esto permite decidir mejor dónde y cuándo cambiar el estado de producción de una máquina.

El monitoreo y la comprensión de los datos de energía pueden hacer posible ejecutar máquinas y procesos que consumen grandes cantidades de energía en horas de poca actividad para aprovechar las tarifas eléctricas más bajas. Esta información se puede utilizar para reducir los cargos por demanda, que muchas empresas de servicios públicos evalúan en función del consumo máximo de energía.

2. Perfeccionar el monitor de potencia

Los medidores de potencia de montaje en panel modernos pueden medir el uso de potencia real en tiempo real. Estos datos de medición se envían al PLC u otro controlador y desde allí a una interfaz hombre-máquina (HMI). Por lo general, los medidores de potencia tienen múltiples opciones de comunicación integradas, lo que permite que la información se transmita a través de señales analógicas de 4-20 mA o a través de un solo enlace de datos digitales.

Lo que se quiere con esta práctica es realizar mediciones en las distintas maquinas que funcionen con CC y CA. Los verdaderos transductores y los transformadores de corriente proporcionan lecturas precisas y se utilizan para determinar la corriente real en aplicaciones de calefacción de tiempo proporcional, de ángulo de fase o de explosión.

3. Reconocer la potencia real necesaria

Es necesario implementar un sistema de control de aire comprimido para mejorar la eficiencia en la planta con el cual se pueda reducir el consumo energético de las líneas de producción. Aunque la presión total del compresor puede ser necesaria mientras el cilindro se extiende y realiza el trabajo, la carrera de retracción a menudo funcionará bien con mucha menos fuerza. Usar un resorte o bajar la presión de retracción puede ahorrar el consumo de aire (y, por lo tanto, la energía) en los cilindros que operan con frecuencia.

4. Aprovechar al máximo los datos de potencia

La recopilación de datos de uso de energía permite la toma de decisiones más inteligentes por parte de la administración, los ingenieros y los operadores. Mientras que los operadores realizan el monitoreo del consumo energético de líneas de producción y los datos localmente para garantizar una operación eficiente, los ingenieros pueden usar los mismos datos, a menudo visibles en su smartphone, para tomar decisiones de producción. 

Por otro lado, los gerentes pueden ver los datos de eficiencia de energía para rastrear el progreso hacia los objetivos de eficiencia de equipo a largo plazo. La recopilación de datos de corriente y energía en tiempo real a lo largo del tiempo es un primer paso para crear una línea de base para el consumo de energía. A través del monitoreo, las prácticas de desperdicio pueden ser identificadas y eliminadas para reducir el consumo energético.

5. Disminuir la velocidad o apagar la máquina

La medición y el monitoreo de la potencia proporcionan la información necesaria para tomar buenas decisiones con respecto al funcionamiento de la máquina y el equipo. Los datos pueden pedirle que realice cambios en la producción, como reducir la velocidad del equipo o apagar una máquina o equipo cuando no sea necesario. 

El simple hecho de encender un sistema de visión, una máquina o una línea de ensamblaje promueve la eficiencia, especialmente si hay varias o grandes líneas de producción involucradas. Muchas máquinas, líneas de producción y piezas de equipo operan sólo un turno por día, pero la energía a menudo se deja encendida durante la noche. Apagar las máquinas de producción inactivas puede ahorrar una gran cantidad de energía. Una estrategia similar se debe utilizar para los motores. 

La optimización del uso de energía mediante la supervisión del consumo de energía de la máquina no sólo reduce las facturas eléctricas, sino que también prolonga la vida útil del equipo y, a menudo, reduce los requisitos de mantenimiento. Es mejor exigir a los proveedores de máquinas y equipos que incorporen la eficiencia energética en sus diseños, pero también es posible modernizar las plantas más antiguas para mejorar la eficiencia energética.

Asumir el monitoreo del consumo energético de líneas de producción forma parte de las Industrial process planning solutions, por cuanto te ayuda a administrar mucho mejor sus recursos. Para conocer más del tema, te invitamos a suscribirse al Technology for Industry Newsletter.