8 financial reasons to implement predictive maintenance technology

Empiece a implantar la tecnología de mantenimiento predictivo y eje. Se trata del mantenimiento basado en el tiempo y el mantenimiento reactivo para el equipo menos crítico.

El mantenimiento de los equipos en un horario establecido ha sido una práctica aceptada durante mucho tiempo en las instalaciones industriales. Si una planta puede “reparar antes de que se dañe”, se habrá de preservar tiempo preciado de actividad.

Un número creciente de instalaciones están mejorando el tiempo de actividad y la productividad mientras que simultáneamente reducen costes de mantenimiento al implantar predictive maintenance technologies; están haciendo esto mediante la remoción del concepto de mantenimiento preventivo basado en el tiempo en favor del preventive maintenance justo a tiempo.

Mediante el empleo de las tecnologías de mantenimiento predictivo no invasivas, como el vibration analysis o el análisis de aceite, las plantas pueden determinar qué tipo de mantenimiento específico necesitan y cuándo es necesario realizarlo. La localización de una pieza desgastada y su reemplazo antes de que falle o provoque daños más grandes es mucho menos costoso que reformar una máquina entera sin saber qué hay de malo en ella.

Pocos profesionales del mantenimiento discutirían los beneficios del mantenimiento predictivo. Después de todo, ¿quién no quiere saber acerca de una falla antes de que esta se vuelva crítica? o ¿quién no quisiera planear mantenimientos alrededor de lo que actualmente necesita ser reparado?

Cambiar hacia un predictive maintenance programme no es fácil. Conseguir que la gerencia apruebe el presupuesto necesario para una rutina de condition monitoring puede ser difícil.

Aquí hay ocho razones financieras que el departamento de mantenimiento puede argumentar ante la gerencia para justificar el cambio de programa para implantar la tecnología de mantenimiento predictivo:

1. El mantenimiento preventivo genera trabajo innecesario. No es una buena idea hacer sustituciones y sus subsecuentes paradas sin justificación.
2. El mantenimiento innecesario puede introducir fallos en los equipos. Cada vez que se trabaja en un equipo con actividades de mantenimiento preventivo se corre el riesgo de introducir problemas.
3. The condition monitoring permite mejorar la planificación del mantenimiento.
4. El mantenimiento predictivo ayuda a satisfacer las regulaciones de las agencias externas de auditoria.
5. La mano de obra es un recurso finito que hay que saber gestionar y aprovechar. El mayor cuello de botella en la mayoría de los programas de mantenimiento, junto con los presupuestos y objetivos finales, es la disponibilidad del tiempo de actividad.
6. Conocer el equipo crítico conduce a bajar los costes de mantenimiento.
7. El monitoreo y el análisis mejoran la eficiencia de la planificación.
8. Detectar los problemas mientras el equipo está en garantía ahorra dinero.

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