How to manage plant safety in a production boom

Gestionar la seguridad de la planta ejerce una presión inmensa sobre los gerentes de fabricación y sus equipos, porque si bien un aumento en las órdenes de producción es una buena noticia para el negocio, el personal encargado del proceso puede verlo de manera diferente volviéndose todo un desafío que acompaña a los directivos.

Esto, puede perturbar los procesos regulares, colocar una demanda adicional en el personal y descubrir la escasez de habilidades. Como tal, el riesgo de lesiones es especialmente alto durante estos períodos. Aunque el mantenimiento de un programa de producción es una preocupación primordial, se debe tener mucho cuidado para garantizar la seguridad de los trabajadores en este momento.

Las lesiones sufridas en el trabajo pueden ser increíblemente dañinas y no solo para la persona lesionada. Con esto, la empresa puede incurrir en pérdidas a través de:

• Reducción de la productividad.
• Coste de reemplazo de equipos y personal.
• Suministros de primeros auxilios.
• Costes de emergencia y de hospital.
• Costes de investigación y de compensación potenciales.

La prevención y la preparación son el mejor enfoque para lograr una gestión de la seguridad de la planta, pero también es cierto que se dificulta planificar un cambio inesperado sino se tiene un plan de respuesta para asumir emergencias. 

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5 acciones que te ayudarán a garantizar y gestionar la seguridad de la planta en un auge de producción

1. Garantizar la seguridad de la planta durante los picos de orden 

Un aumento en los pedidos de los clientes puede poner el estrés en el personal y los sistemas actuales, especialmente si la empresa opera sobre la base del trabajo a pedido y no tiene los recursos disponibles para escalar las operaciones, siendo un factor de riesgo. Por tanto, necesitará más personal, productos que fluyan a través de la línea y más máquinas en uso.

En esos tiempos difíciles en los cuales se requiere satisfacer la demanda, con frecuencia ocurren dos riesgos clave que impiden gestionar la seguridad de la planta:

• El personal regular debe hacer horas extras o trabajar turnos adicionales y se les pide que realicen más tareas de lo habitual. 
• Los trabajadores temporales son contratados y deben aprender y realizar tareas desconocidas en un corto espacio de tiempo.

En este tipo de situación, puede contrarrestar el riesgo de lesiones sí se emplean las siguientes medidas se seguridad:

1. Supervisar de cerca y apoyar al personal cuyos trabajos son físicamente exigentes o repetitivos, o que tendrán mayores responsabilidades en el trabajo durante el tiempo ocupado. Esto se puede realizar llevando mensajes a los empleados como, por ejemplo: Insertar una foto de la familia con las palabras “Por eso trabajo seguro”.
2. Establecer objetivos y recompensas para lograr gestionar la seguridad de la planta. 
3. Ser proactivo en momentos de tranquilidad y hacer la contratación de personal, así como también es necesario proporcionar capacitación en automatización para sistemas clave.
4. Tener la documentación de capacitación correcta en su lugar antes de que surja la necesidad, esta acción facilitará la incorporación al proceso de forma rápida y segura.

2. Garantizar la seguridad durante los cambios en los procesos de producción, equipos y personal

Un cambio en los procesos de control y automatización, como una nueva línea de envasado, puede plantear serios desafíos para los fabricantes de alimentos y bebidas. Si bien las actualizaciones están diseñadas para ayudar a las empresas a expandirse en nuevos mercados o ser más eficientes operativamente, los marcos de tiempo poco realistas pueden crear condiciones inseguras.

The digitalización puede mejorar la seguridad de procesos industriales o gestionar la seguridad de la planta, por tanto, se recomienda seguir acciones preventivas como las siguientes: 

• Asegurar de que la señalización y la documentación estén actualizadas para equipos antiguos e instaladas para los equipos nuevos. 
• Concientizar a todo el personal sobre las lesiones imprevistas y preparar los planes de respuesta ante emergencias, el cual debe prever todos los involucrados.
• Monitorear a las personas que realizan nuevos procesos, ya que es más probable que ocurran lesiones cuando los trabajadores están realizando nuevas tareas. 
• Solicitar comentarios del personal para mejorar el proceso. 

3. Asegurar que los elementos básicos de seguridad se apliquen en todas las condiciones de alta presión

Si bien cada instalación experimentará diferentes tipos de riesgos de seguridad, hay algunas precauciones básicas de seguridad, eléctricas y de automatización que se deben tener en cuenta. El personal siempre debe:

• Comprobar el aislamiento, en caso de que existan varias fuentes de alimentación se debe asegurar de que estén todas desconectadas al realizar tareas de mantenimiento o detección de fallas, para ello te invitamos a que revises las 5 benefits of the multi-diameter cable sealing system el cual permite gestionar la seguridad de la planta.
• Tener cuidado con los condensadores de carga. Una vez que se desconecta la alimentación, el condensador mantiene una carga que puede descargar más energía que una batería potente, lo que puede ser extremadamente peligroso.
• Comprobar la integridad de la protección de la máquina en actividades de mantenimiento.
• Probar y etiquetar activos eléctricos.
• Asegurar de que ningún sistema de seguridad haya sido comprometido si falla un sistema. 
  
• Utilizar ropa y equipo de protección. Los gerentes deben liderar con el ejemplo y usarlo en todo momento. 

4. Garantizar la seguridad de la planta más allá de la planta de producción

Las actividades de almacenamiento y cadena de suministro también deben considerarse durante las horas pico que es cuando hay más entregas, carga y descarga de mercancías o personas que caminan entre la maquinaria, las zonas de carga y los almacenes.  

Para mitigar el riesgo de lesiones, se pueden realizar las siguientes acciones:

• Limitar el movimiento en la realización de tareas en el taller, esto reducirá el riesgo de colisiones o personas en zonas peligrosas para gestionar la seguridad de la planta.
• Eliminar residuos. Incluso si la producción ya está en pleno desarrollo, es responsabilidad de todos limpiar sus estaciones de trabajo, eliminando aquello artículos no utilizados y la basura que pueda obstruir las prácticas de trabajo seguras.
• Realizar  la estandarización de piezas y 5S para asegurar que el personal se familiarice con el equipo e identifique dónde encontrarlo cada vez.
• Instalar temporalmente chalecos de alta visibilidad para todo el personal que necesite acceder a áreas de alto riesgo.

5. Construir una fuerte cultura de seguridad para futuras demandas

La construcción de una cultura de seguridad positiva hará que los empleados actúen de forma independiente para protegerse a sí mismos y a los demás en todas las situaciones. Tales iniciativas permiten gestionar la seguridad de la planta y podrían incluir lo siguiente:

• Evitar reprender, en lugar de eso, se debe explicar por qué las acciones no son seguras y qué podría salir mal, ejemplificando con el mundo real. 
• Hacer que la seguridad sea responsabilidad de todos, no solo de la compañía.
• Escuchar a los empleados. Discutir dónde existen los problemas es fundamental para encontrar soluciones alternativas. 
• Predicar con el ejemplo, demuestra la importancia de la seguridad a través de las acciones.
• Verifique las habilidades de los nuevos trabajadores en cómo realizan las tareas, es una forma de gestionar la seguridad de la planta, porque generará confianza en que pueden manejar cualquier problema de seguridad en el futuro. 
• Proporcionar un canal de documentación abierto y fácil de usar para informes de incidentes. 

Finalmente, la administración y el personal siempre deben estar identificando los riesgos de salud y seguridad para minimizar los peligros cuando sea posible, para ello, debemos tener claro que la seguridad no es una función de ‘configurar y olvidar’, es necesario discutirlo constantemente para que la compañía siga cumpliendo y su gente esté segura.

Si quieres conocer cuáles son los 6 steps to ensure safety in process plants que te permitirán gestionar con más tranquilidad tu planta, o también los 10 steps to successful process safety managementsubscribe to the Technology for Industry NewsletterThe most comprehensive newsletter on new industrial technologies, innovations in manufacturing, equipment and trends in automation.