Cómo organizar un programa de mantenimiento predictivo que funcione

Después de asegurar que hemos cumplido con los primeros pasos para establecer un programa de mantenimiento predictivo exitoso, en el cual hemos detectado y analizado el problema, entonces pasamos a poner en marcha el proceso de corrección. Es decir, que cuando has seguido por pasos básicos del plan de mantenimiento que hemos descrito en el anterior artículo para detectar y analizar un problema en su fase inicial, entonces podrías organizar la corrección para el período que mejor convenga al cronograma de operaciones de la compañía.

Cuando el problema de la máquina es debido a un desbalance, la corrección puede a veces efectuarse in situ utilizando el mismo análisis balanceador que se emplea para diagnosticar el problema. El mantenimiento predictivo es un método sistemático de verificación y observación de las tendencias del equipo rotativo en forma programada y regular con el fin de determinar el estado de las máquinas sujetas a deterioro. La identificación de tendencias y el diagnóstico mediante la detección con la máquina en línea proporciona un aviso temprano, eliminando prácticamente la necesidad de un desarmado  e inspección periódico y la posibilidad de una falla inesperada que obligue a la paralización del equipo.

En ese sentido, existen nueve pasos esenciales involucrados en la organización de un programa de mantenimiento predictivo que funcione, y los veremos a continuación:

• Paso 1: Reconocimiento de la planta

  El primer paso consiste en determinar la factibilidad de establecer un programa de mantenimiento predictivo, bajo un punto de vista ideal, este debería estar basado en una analysis of machine conditions existentes en la planta en términos de disponibilidad, confiabilidad, tiempo muerto, etc. Esta información raramente está disponible; sin embargo, la factibilidad de un mantenimiento en base a la condición es juzgada de acuerdo a la cantidad y al tipo de máquinas, además de la vasta experiencia con que cuentan los consultores del programa de mantenimiento predictivo.

• Paso 2: Selección de las máquinas

  El objetivo en este paso es abarcar una cantidad manejable de máquinas, tomando en cuenta requisitos de personal, los cronogramas de producción, el costo de los tiempos muertos, etc.

• Paso 3: Selección de técnicas óptimas para verificación de la condición

  Esta etapa se ocupa del QUÉ, CÓMO, CUÁNDO Y DÓNDE efectuar la verificación de la condición.

  • ¿QUÉ medir? En realidad existe un parámetro que es indicativo de la condición de la máquina y del avance de una falla.
  • ¿CÓMO medir? Existen a disposición instrumentos y técnicas capaces de comprobar el parámetro.
  • ¿CUÁNDO medir? La técnica de verificación debe poder proporcionar un periodo útil para la detección de la falla, es decir, el tiempo de aviso anticipado entre la confirmación de un problema y una eventual falla catastrófica de la máquina. Este hecho determinará la frecuencia de la verificación.
  • ¿DÓNDE medir? El punto de la medición es de suma importancia para obtener una detección temprana de los defectos de la maquinaria.

• Paso 4: Implantación del sistema de mantenimiento predictivo 

  Una vez establecidas las técnicas óptimas para la verificación de cada unidad de la planta, las misma son integradas en un programa racional que comprende:

  • La definición de cronograma de inspección.
  • El diseño de un sistema sencillo para el manejo de datos, a saber: Recopilación de datos, registro de datos, análisis de datos, redacción y presentación de informes.
  • Un programa de entrenamiento e instrucción para el personal.

• Paso 5: Fijación y revisión de datos y límites de condición aceptable

  La finalidad de este paso es establecer los niveles niveles “normales” de los parámetros para la verificación de la condición, que representen una condición aceptable de la máquina. Esto, en realidad, puede establecerse únicamente en base a la experiencia y a los datos históricos. Sin embargo, en las etapas iniciales cuando no se dispone de dichos datos, podrán utilizarse como guía las recomendaciones del fabricante y las tablas de índices generales de severidad correspondientes.

  En base a dichos niveles “normales”, se establecen límites de acción que representan un deterioro significativo de la condición y proporcionan una advertencia razonable de falla inminente. Es esencial que los límites fijados sean revisados según lo dicten la experiencia y los datos históricos.

• Paso 6: Mediciones de referencia de las máquinas

  Puesto que en un comienzo la condición mecánica de la máquina no es evidente, es necesario establecerla mediante la aplicación de las técnicas de verificación seleccionadas y la comparación entre las mediciones observadas y los límites aceptables preestablecidos.

  Cuando la condición de la máquina resulta aceptable, esta pasa a formar parte del programa de verificación rutinaria. Las mediciones de referencia sirven de “huella digital” para la comparación en caso de que se detecte una falla durante la vida útil de la máquina.

  La eventualidad de que la máquina se demostrara inaceptable a la luz de los límites establecidos sugeriría la existencia de una condición de defecto o la inexactitud de los límites. En consecuencia, será necesario efectuar un ulterior análisis de la condición de la máquina para localizar y corregir el defecto o, de no hallar ninguno, revisar y modificar los límites establecidos.

• Paso 7: Medición periódica de la condición

  La recopilación y registro de tendencias representan este paso mediante el programa de verificación rutinaria establecido en los pasos 3 y 4. El objeto de este programa es detectar un deterioro significado del estado de la máquina mediante el análisis de tendencias de los datos medidos, después de lo cual la máquina será sometida a un ulterior análisis de la condición.

• Paso 8: Análisis de la condición

  Se trata de un análisis profundo de la condición de la máquina, que a menudo conlleva la aplicación contemporánea de varias técnicas. La finalidad de este paso consiste en confirmar si realmente existe un detectado y llevar a cabo un diagnóstico y pronóstico de la falla, por ejemplo: tipo de falla, ubicación, gravedad, medidas correctivas requeridas.

• Paso 9: Corrección de las fallas

  Una vez diagnosticada la falla, será responsabilidad del departamento de mantenimiento organizar las medidas correctivas. En este esta etapa es de suma importancia establecer la causa de la condición de falla y corregirla. Los detalles de la falla identificada deberán ser revertidos al programa de mantenimiento predictivo con el fin de confirmar el diagnóstico y/o perfeccionar las capacidades de diagnóstico del programa.

  El programa de mantenimiento predictivo puede ser simple o completo. Un sistema simple puede comenzar con un medidor de vibraciones portátil. Efectuado registro manuales de los niveles de vibración a intervalos regulares pueden detectar tendencias indeseables.

Ya que estás interesado en saber más sobre cómo organizar un programa de mantenimiento predictivo que funcione, te invitamos a conocer las tendencias para alcanzar el máximo rendimiento de las máquinas en industrias de procesamientoas well as to subscribe to our Newslettera newsletter that provides you with technical content about the best technological solutions for industrial plants, focused on automation and maintenance.