15 passi per un programma OEE di successo

Un programa OEE rastrea la productividad de valor agregado de los equipos e impulsa a la planta a una mayor eficiencia y calidad al menor coste, proporcionándoles a los gerentes responsables la comprensión más clara de en qué lugar del proceso se pueden realizar mejoras. Algunos estudios revelan que, en promedio, las plantas desperdician hasta un 40% de su capacidad a través de paradas, pérdidas de velocidad, interrupciones y defectos. 

A pesar de las inversiones en la planificación de la fabricación y los sistemas de control, la mayoría tienen una tasa de rendimiento general pobre, debido a que los gerentes de planta a menudo no conocen el verdadero desempeño de la fábrica y pueden no estar seguros de cómo mejorarla.

Por lo que, implementar un programa OEE les permite medir el rendimiento de la fábrica a través del conteo de unidades buenas (enviadas) producidas comparadas con la cantidad establecida en función del tiempo programado y la tasa del equipo especificada. Esta es una herramienta importante en cualquier negocio con uso intensivo de capital.

Al desarrollar un programa OEE, se puede entender cómo priorizar las paradas de producción en fábricas para mejorar la OEE, con un enfoque rápido para, a su vez, seleccionar las herramientas adecuadas que garanticen que todas las oportunidades de mejoras fueron tomadas en cuenta dentro del programa y no quede ninguna fase del proceso por fuera.

Esta salvedad es porque muchas empresas se centran en las pérdidas por tiempo de inactividad como una medida del rendimiento del equipo, obviando que existen otras formas de pérdidas dentro de las líneas de fabricación. A continuación, describiremos cómo puede desarrollarse un programa OEE exitoso en tan solo 15 pasos:

1. Identificar el equipo del proyecto en el cual debe participar el responsable de cada departamento involucrado con la operatividad de la planta, porque nadie mejor para dar a conocer las debilidades y fortalezas que existen en el proceso.
2. Comunicar los objetivos del programa OEE a todos los miembros del equipo.
3. Establecer el nivel actual de la efectividad total del equipo.
4. Validar los datos existentes como unidades buenas producidas, tasas de fallas, averías, entre otro para medir el rendimiento total del proceso.
5. Realizar análisis de actividad e identificar cuellos de botella.
6. Evaluar métodos de trabajo y dotación de personal para el cumplimiento de la producción siguiendo las normativas de seguridad y calidad.
7. Analizar la planificación y ejecución del mantenimiento según la planificación.
8. Comparar el rendimiento existente con las «mejores prácticas» de la industria de forma anual.
9. Identificar y cuantificar las oportunidades de un programa OEE.
10. Definir el rendimiento objetivo de la efectividad total del equipo.
11. Identificar las acciones y recursos requeridas para el desarrollo de un buen programa OEE.
12. Desarrollar un plan de implementación con hitos específicos de calidad.
13. Comunicar el plan a todo el personal y configurar las juntas de proyectos.
14. Establecer un proceso regular de medición y revisión del programa OEE.
15. Identificar los mecanismos que sustentarán las mejoras luego de la implementación del programa OEE.

Beneficios potenciales que conlleva la implementación de un programa OEE para las industrias

• Reducción de los costes de inactividad, debido a que se puede detectar a tiempo el mal funcionamiento de una máquina evitando que se detengan las operaciones, así como también la afectación en los compromisos de entrega al cliente.
• Un programa OEE permite realizar el mantenimiento predictivo para reducir drásticamente los costes de reparación, ya que a medida que crece la base de datos histórica de razones de tiempo de inactividad, el departamento de mantenimiento puede discernir las tendencias para predecir un fallo inminente. 

Además, al conectar el programa OEE con un sistema de administración de mantenimiento computarizado, el departamento de mantenimiento puede tomar medidas proactivas para realizar el mantenimiento predictivo e incrementar la eficiencia de instalaciones de alimentación y bebidas.

• Un programa OEE ayuda no solo en la captura de motivos de inactividad, sino que también muestra datos de pérdida de capacidad y tiempos de ciclo. Con esta información, la administración puede juzgar mejor la asignación del personal y obtener mayores eficiencias laborales.
• Las medidas de efectividad total del equipo obtienen la cantidad total de piezas producidas, la cantidad de desperdicios y defectos y el motivo de los defectos, lo que le permite a los gerentes de producción identificar las causas raíz para eliminar los costes adicionales asociados con el retrabajo y el desecho. 
• Con la reducción del tiempo de inactividad de la máquina, la mayor productividad de los operadores y la reducción de defectos es la capacidad se pueden lograr niveles de producción más altos con la misma cantidad de recursos.

Ejemplo de cómo una fábrica de alimentos y bebidas redujo los tiempos de inactividad con la implementación de un programa OEE

En una planta de fabricación de alimentos se implementó un programa OEE que ayudó a los supervisores a detectar que los operadores de una línea de producción en particular estaban desacelerando prematura y deliberadamente la máquina para crear cuellos de botella y evitar que la máquina se ralentizara automáticamente. La máquina tendía a presentar una falla al momento de llenar los contenedores de sobretensión siempre que las máquinas posteriores se retrasaran.

Si se hubieran mantenido las configuraciones del diseño, la máquina que generaba el cuello de botella habría operado a la velocidad nominal hasta que las zonas de amortiguación del contenedor de la oleada se llenaran con el stock y evitarían que las máquinas aguas abajo cambiaran los parámetros del proceso. 

Con el programa OEE, la administración pudo detectar las configuraciones manipuladas, ver las condiciones de producción y comprender lo que estaba sucediendo en el proceso. Actualmente, existen una serie de herramientas de software para capturar los datos de rendimiento de fabricación y mostrarlo OEE gráficamente las cuales son utilizadas en las industrias del sector alimentación. 

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