Análise de Causa Raiz em Plantas Industriais: Um Guia Completo para a Indústria Transformadora

Encontrar a origem dos problemas de fabrico pode ser uma tarefa complexa, obrigando os fabricantes não só a identificar, mas também a resolver problemas que podem abrandar a produção, criando estrangulamentos ou paragens quando menos se espera. Quando estes problemas surgem, muitos recorrem à análise da causa raiz em instalações industriais. (ACR) para ajudar a implementar uma solução.

Benefícios da análise da causa raiz

O é reconhecido como um componente crítico tanto da metodologia de fabrico lean como do Six Sigma. Optimiza o tempo necessário para chegar à causa de um problema e fornece uma estrutura para a resolução de problemas no fabrico.

As vantagens da análise da causa raiz incluem:

• Poupança de custos

  A análise da causa raiz pode reduzir os custos através da redução do tempo de inatividade, dos defeitos e da melhoria dos processos.

• Processos realistas

  Muitas empresas de fabrico operam com processos parcialmente interrompidos. A análise da causa raiz ajuda a otimizar os processos para fornecer soluções práticas e estabelecer procedimentos operacionais normalizados que podem ser seguidos sem reduzir custos ou desviar-se do processo.

• Automatização

  Os dados podem ser analisados e contextualizados de modo a que a análise da causa principal possa ser consumida por outros departamentos e fábricas da mesma empresa. Isto actua como um multiplicador de forças para a melhoria.

• Proactividade

  Uma vez que a automatização através da análise de dados é ideal para os resultados da análise da causa raiz, as questões de segurança, manutenção preventiva e a qualidade podem ser previstos com maior exatidão e atuar rapidamente para reduzir o tempo de inatividade.

Como efetuar a análise da causa raiz em instalações industriais

A abordagem do análise da causa raiz em instalações industriais varia de empresa para empresa, consoante o problema a resolver. Pode centrar-se em problemas específicos de uma máquina ou ser utilizado para a análise de estrangulamentos entre departamentos, bem como para resolver defeitos em toda a fábrica de uma empresa.

Em geral, a análise da causa raiz consiste em seis etapas:

1. Definir o problema

   O primeiro passo é o mais crítico. Todos os membros da equipa devem compreender o problema, que deve ser enunciado de forma objetiva e requer perguntas de esclarecimento para determinar se se trata realmente de um problema urgente ou de um estrangulamento. Este é o passo mais amplo e consiste numa declaração geral do problema, como uma taxa de defeitos, um estrangulamento ou uma expedição falhada.

2. Recolha de dados

   A recolha de dados é crucial na análise da causa raiz. Aqui, os membros da equipa tentam enumerar o maior número possível de elementos causais, o que pode ser uma lista abrangente e detalhada. Atualmente, é mais fácil localizar e utilizar os dados na análise da causa raiz porque muitos fabricantes de equipamento OEM incorporam a recolha de dados nas suas máquinas. Também pode acontecer que uma fábrica tenha instalado dispositivos de recolha de dados nas máquinas que não os têm.

3. Separar as causas dos sintomas

   Algumas ferramentas e métodos podem ajudar a separar os sintomas das causas. O pressuposto é que, se as causas puderem ser identificadas e corrigidas, os sintomas deixarão de existir. Neste caso, a recolha de dados também pode ser fundamental, uma vez que muitos sistemas de recolha de dados dispõem de análises capazes de identificar categorias de problemas.

4. Determinar a ação correctiva

   Uma vez determinada a causa principal, pode ser desenvolvida uma solução eficaz. Esta pode incluir formação, modificações mecânicas, disposição das instalações ou capacidades analíticas e de recolha de dados mais robustas. Muitas vezes, os dados podem ajudar a desenvolver acções correctivas. Ao disporem de dados e informações em tempo real para determinar a causa principal, os gestores podem criar uma solução relevante e real com base em dados reais.

5. Implementação da solução

   Uma vez estabelecida a causa principal e identificada a ação correctiva, a equipa deve implementar a solução. Isto significa rever ou substituir SOPs antigos, criar novos fluxos de trabalho e auditar os resultados. Quanto mais profunda for a capacidade de recolha de dados, maior será o impacto da análise na solução escolhida. Pode até ser possível programar a ação de máquinas autónomas ou semi-autónomas para ajudar a implementar ou monitorizar o progresso da solução ou afetar o seu crescimento.

6. Validação e extensão dos resultados

   Nenhuma solução dura muito tempo sem um processo de auditoria. Esta parte da auditoria deve validar a eficácia da solução. Isto é mais acessível quando a recolha de dados é robusta e sujeita a análise em tempo real. Desta forma, a validade da solução pode ser monitorizada ou ajustada para melhorar a sua eficácia. E se a resposta for um sucesso, a causa raiz pode ser transferida para outros processos e departamentos da empresa.

O análise da causa raiz em instalações industriais pode ser feito manualmente por uma equipa. Mas quando combinada com a recolha e análise avançadas de dados, acelera e melhora o impacto. As soluções podem ser alargadas a outras fábricas e outros departamentos com problemas semelhantes e podem melhorar a eficiência da produção e reduzir os defeitos de produção.

Métodos e ferramentas para a análise das causas profundas nas fábricas de produção industrial

Para o análise da causa raiz em instalações industriaisExistem muitas ferramentas e metodologias disponíveis. Segue-se uma breve descrição de muitas destas estratégias:

• Os cinco porquês

  Uma das ferramentas de análise da causa raiz em instalações industriais é também uma das mais eficazes. O simples ato de perguntar "porquê" cinco vezes pode ajudar a aprofundar a causa. Obriga a um pensamento mais profundo e crítico até esgotar todas as desculpas. Pode até demorar um pouco menos do que cinco, mas a metodologia é que a resposta final pode ser revelada perguntando "porquê" até que todas as soluções sejam adoptadas.

• Diagramas de Fishbone

  Os diagramas espinha-de-peixe, também conhecidos como diagramas de Ishikawa, são gráficos visuais de causa e efeito que ajudam a construir causas a partir de todos os factores contribuintes. O problema é a cabeça do peixe. As causas são classificadas como espinhos mais pequenos numa lista de categorias de causas. O aspeto visual ajuda as equipas a avaliar opções que poderiam não ter sido consideradas apenas pelo pensamento abstrato.

• Análise do modo de falha e dos seus efeitos

  Para produtos altamente complexos cujo desempenho contínuo é crítico, a análise dos modos e efeitos de falha (FMEA) é uma opção para determinar a causa principal. Este método examina as áreas onde podem ocorrer falhas de conceção. Em muitos aspectos, procura a causa principal dos defeitos e falhas antes de estes ocorrerem e pode ajudar a determinar falhas no processo de montagem ou fabrico.

• Análise da árvore de falhas

  Para a análise da causa raiz em sistemas críticos de segurança, em que os defeitos de engenharia podem causar efeitos desastrosos, a análise da árvore de falhas (FTA) é uma ferramenta eficaz de análise da causa raiz. Ajuda a compreender como podem ocorrer as falhas do sistema e quais as falhas possíveis. Este estado indesejado é então mapeado para eventos de falha de nível inferior numa árvore que ajuda a identificar possíveis falhas e permite aos engenheiros projetar para compensar ou eliminar o risco de falha.

• Diagramas de Pareto

  Um diagrama de Pareto é outro método de visualização que ajuda as equipas a compreender a frequência dos problemas na análise da causa raiz. Classifica os problemas visualmente para ajudar as equipas a saberem o que devem resolver primeiro. Os diagramas de Pareto também são úteis quando existem muitas causas diferentes.

  Ao listá-los por ordem de importância, as soluções para eliminar os defeitos mais importantes podem ser desenvolvidas em primeiro lugar. A análise da causa raiz pode ser repetida para abordar os níveis seguintes do gráfico e continuar com as melhorias para além da fase inicial.

• É/não é uma análise

  Tal como os cinco porquês, a análise "é/não é" é simples mas poderosa. Ao dividir visualmente o problema numa categoria de "é" e "não é", as equipas de análise de causas raiz podem criar uma lista para se concentrarem, que as ajuda a compreender quais as condições que afectam a situação e quais as que não afectam. Isto mantém as equipas no caminho certo e evita que façam listas ou procurem causas falsas.

Em última análise, trata-se de adotar metodologias para identificar ineficiências nos processos de fabrico. Com as ferramentas certas, os dados do chão de fábrica são automaticamente recolhidos em tempo real e normalizados para gerar relatórios e visualizações prontos a usar, fornecendo aos decisores dados precisos que explicam exatamente o que está a acontecer no chão de fábrica e dando-lhes a visibilidade de que necessitam para tomar melhores decisões.

Com o análise da causa raiz em instalações industriais pode reduzir o tempo de inatividade, aumentar a capacidade e ter impacto nos resultados da sua organização. Se quiser saber mais sobre pontos a considerar antes de iniciar um projeto de automação industrial para ajudar a análise das causas profundas nas instalações de produção industrial, convidamo-lo a aderir à nossa newsletter.