Análise de vibrações para reduzir os custos de funcionamento

A análise de vibrações para reduzir os custos operacionais é uma das mais importantes tecnologias de manutenção preditiva industrial que melhoram as suas máquinas e sistemas que, naturalmente, antecipam possíveis falhas que possam ocorrer durante o funcionamento da fábrica.

A maioria das avarias de máquinas, independentemente de a avaria ser de natureza mecânica ou eléctrica, gera vibração a uma frequência específica. Esta vibração pode corresponder a falhas como desalinhamento, cavitação, defeitos nas correias ou correias soltas, folga na fundação ou base, danos nos rolamentos, danos nas engrenagens e muitos outros defeitos.

Um programa de análise de vibrações para reduzir os custos de exploração permite inspecionar uma máquina e os seus componentes, através do estudo e do cálculo das frequências dos espectros de vibração, sem necessidade de a parar ou desmontar. Esta análise ajuda a detetar todos estes problemas antes da ocorrência de falhas.

Deve ter-se em conta que cada componente vibra de forma diferente e gera um padrão caraterístico, deixando um traço típico no espetro. Se houver uma deterioração, o padrão mostra-o a partir de sinais característicos da falha. Esta tecnologia permite-lhe detetar se se trata, por exemplo, de um desequilíbrio, de uma falha de alinhamento ou de danos nos rolamentos. Para além de um diagnóstico exato, geralmente também é possível especificar se é necessário agir rapidamente ou se é possível esperar até à próxima revisão programada.

Existem outras aplicações para reduzir os custos de funcionamento

Mas para além da análise de vibrações para reduzir os custos de funcionamento, outra forma de otimizar os custos de funcionamento das máquinas é através da reengenharia das mesmas. É preciso ter em conta que nas instalações podemos encontrar máquinas mal dimensionadas e outras sobredimensionadas.

No primeiro caso, as máquinas estão a trabalhar acima da sua capacidade e, por isso, ocorrem falhas recorrentes que consomem recursos. Quando as máquinas estão sobredimensionadas, há um desperdício de dinheiro devido à falta de produtividade óptima.

Outra aplicação, para além da análise de vibrações para reduzir os custos operacionais, é a boa manutenção, que também ajuda a reduzir os custos operacionais. Para isso, o pessoal deve ser treinado para seguir os processos e critérios correctos para garantir o melhor funcionamento da máquina. O pessoal deve dispor das ferramentas adequadas para medir, corrigir e otimizar o funcionamento. Estamos a falar de ferramentas que nos permitem tomar decisões sobre a reengenharia da máquina.

Neste blogue, discutimos repetidamente que, se houver falhas recorrentes numa máquina, os gestores de manutenção, através da análise de vibrações, do alinhamento ou da equilibragem, podem dar uma visão do funcionamento da máquina e determinar se a máquina está a funcionar de forma óptima em termos de consumo de recursos operacionais. Uma boa maneira de começar a otimizar os custos operacionais é implementar um plano de manutenção preditiva.

A manutenção preditiva monitoriza as condições de funcionamento de um equipamento e o seu comportamento em relação a um processo produtivo, de modo a que se possam estabelecer tempos de intervenção preventiva, evitando paragens não programadas. A monitorização pode ser efectuada com recurso a diferentes técnicas, como a análise de vibrações para reduzir os custos operacionais, a termografia, os ultra-sons passivos, a análise da qualidade eléctrica e a inspeção visual, consoante as variáveis a controlar em cada máquina.

A manutenção preditiva visa a gestão da fiabilidade através da realização de um conjunto de actividades destinadas a gerir de forma eficiente e atempada a disponibilidade mecânica dos equipamentos. Estas actividades incluem a parametrização inicial dos equipamentos, medições, análise de dados, relatórios de resultados, suporte de relatórios e avaliações periódicas do impacto global da gestão, gerando benefícios económicos e operacionais.

Os valores médios de redução de custos para a implementação da manutenção preditiva são os seguintes

• Custos de manutenção - inferiores a 50%.
• Redução de falhas inesperadas - 55%.
• Tempos de reparação e revisão do equipamento - inferiores a 60%.
• Redução do stock de peças sobressalentes - 30%.
• Aumento do tempo médio de funcionamento da máquina sem paragens - 30%.
• Redução dos custos de energia por alinhamento - até 10%.

Por outro lado, há também uma série de benefícios intangíveis, como a melhoria das relações entre o pessoal da manutenção e da produção, a tranquilidade que advém do trabalho programado e o consequente aumento da qualidade do trabalho, ou as possíveis tarefas urgentes a realizar durante um dia normalmente não útil.

Por último, a formação do pessoal para se especializar nas tarefas de manutenção e melhorar as suas competências contribuirá também para reduzir as falhas.

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