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Software WMS

Logiciel WMS pour la gestion des entrepôts logistiques

Logiciel WMS pour la gestion des entrepôts logistiques

    Les logiciels WMS aident les responsables des opérations d'entreposage et de la logistique à optimiser leurs opérations et transactions en entrepôt afin de réduire les erreurs, d'automatiser les processus, d'accroître la productivité, d'améliorer la satisfaction des clients, d'automatiser la saisie des données et de simplifier le suivi grâce à une préparation ciblée et hiérarchisée des commandes. Le logiciel WMS vous permettra de moderniser votre entrepôt et de maximiser l'efficacité en étendant la gestion des commandes et des stocks à la lecture des codes-barres pour les transactions en magasin et les transactions d'inventaire. Gérez avec précision et efficacité vos besoins d'entreposage avancés dans tous les secteurs de l'industrie, de la fabrication et de la distribution.

    DEMANDE D'INFORMATIONS

    Qu'est-ce qu'un logiciel WMS et comment peut-il vous aider ?

    Si vous êtes nouveau dans le secteur de l'entreposage, vous vous demandez peut-être ce qu'est un logiciel WMS.

    Tous les travailleurs d'entrepôt expérimentés savent qu'un WMS, ou système de gestion d'entrepôt, est un système d'application qui aide à gérer les opérations quotidiennes de l'entrepôt. Le logiciel WMS est utilisé pour gérer des opérations telles que les stocks entrants et sortants, la préparation des commandes, l'emballage et l'expédition, ainsi que l'organisation du réapprovisionnement des stocks. Le logiciel WMS offre une meilleure visibilité et une meilleure organisation de toutes les opérations de l'entrepôt.

    Du camion au centre de distribution en passant par l'inventaire sur les étagères, un logiciel WMS est très important pour qu'une entreprise puisse exploiter son entrepôt de manière efficace. Plus important encore, un logiciel WMS rassemble tous les aspects de la chaîne d'approvisionnement et, selon la méthode du système de gestion d'entrepôt WMS que vous utilisez, peut optimiser l'ensemble du processus et le consolider en une seule plateforme.

    Trouver le bon logiciel WMS pour les besoins de votre entreprise peut être une tâche ardue, c'est pourquoi nous voulons vous aider à connaître vos options et à comprendre la différence entre les différents types de logiciels de gestion d'entrepôt WMS sur le marché, afin que vous puissiez prendre une décision éclairée sur celui qui vous convient le mieux.

    Nous sommes là pour vous aider à définir un logiciel de gestion d'entrepôt qui ne nécessite pas de version, avec un accès continu aux nouvelles capacités, qui vit dans le nuage, de sorte que lorsque votre entrepôt a besoin de plus, le logiciel WMS peut automatiquement s'adapter pour répondre à ces nouveaux besoins. Les meilleurs logiciels WMS ont été développés avec l'intelligence d'apprendre et de s'adapter. Ils sont conçus pour évoluer, pour combiner rapidement et facilement la puissance de l'innovation avec les besoins de votre entrepôt. Quel que soit votre secteur d'activité, nous vous aiderons à choisir le meilleur.

    DEMANDE D'INFORMATIONS
    Software WMS para la gestión de almacenes logísticos

    Types de systèmes WMS pour la gestion des entrepôts et des centres logistiques

    Il est primordial d'accélérer la mise en œuvre d'un logiciel de gestion d'entrepôt WMS qui traite des biens physiques ou des articles qui sont principalement transportés vers et depuis les consommateurs. Le temps est un facteur essentiel et si vous ne le valorisez pas, vous risquez de perdre de l'argent. Si les employés de votre entrepôt ne disposent pas d'un outil efficace pour gérer leurs stocks et l'entrepôt lui-même, vous risquez de mettre en péril les opérations de votre entreprise.

    Il existe de nombreux types de logiciels WMS. Chaque type de système WMS présente des avantages et des inconvénients différents. Les comprendre vous aidera à déterminer les fonctionnalités dont votre entreprise peut avoir besoin ou les caractéristiques techniques qui ne conviendront pas à votre entreprise.

    Voici les quatre types de systèmes WMS les plus populaires et les plus utilisés :

    Systèmes indépendants de gestion d'entrepôt

    Un logiciel WMS autonome est le plus basique. Bien que le prix soit bas, le système ne présente pas tous les avantages d'une solution WMS intégrée. Ils sont généralement utilisés pour des fonctions de gestion d'entrepôt telles que le suivi des dates de péremption, le comptage des cycles, la lecture des codes à barres, l'entreposage, la réception, la préparation des commandes, l'emballage, l'attribution des dates, l'expédition, etc.

    Ils sont vendus avec les principales fonctionnalités des modules du logiciel WMS et sans les fonctions supplémentaires de la chaîne d'approvisionnement. Toutefois, certains fournisseurs de logiciels WMS proposent souvent des outils de gestion du transport de base avec leur système autonome.

    La plupart des systèmes de gestion d'entrepôt sont proposés sous forme de progiciels autonomes déjà installés et intégrés à votre logiciel existant. Cela peut entraîner des problèmes tels que la double saisie de données, des retards dans le traitement des informations, des problèmes d'interface utilisateur, des efforts et des coûts de personnalisation supplémentaires, etc. Un logiciel WMS autonome ne peut être utilisé que pour la gestion des stocks. Cette caractéristique fait des systèmes de gestion d'entrepôt autonomes la solution idéale pour les petites et moyennes entreprises qui ne disposent pas d'un budget important pour des outils logiciels coûteux.

    Software WMS para la gestión de almacenes logísticos
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    Logiciel WMS avec modules de chaîne d'approvisionnement

    Investir dans une bonne application WMS pour la gestion d'entrepôt qui prend en compte la chaîne d'approvisionnement peut résoudre bon nombre de vos problèmes d'entrepôt. La gestion de la chaîne d'approvisionnement est l'une des parties les plus importantes d'un système de gestion d'entrepôt. Les modules de la chaîne d'approvisionnement ont différentes portées pour aider à gérer de nombreux aspects de la chaîne d'approvisionnement et de l'inventaire.

    Parmi les tâches fondamentales et courantes effectuées par ce type de solutions WMS, on peut citer : la gestion des stocks, l'approvisionnement en matériaux, les cycles de produits, etc. Les logiciels WMS peuvent également aider à gérer les relations avec les fournisseurs, à simplifier les processus commerciaux en cours et à évaluer les risques potentiels.

    Les logiciels WMS avec modules de chaîne d'approvisionnement diffèrent des systèmes WMS autonomes en ce sens que ces derniers n'offrent que des fonctions d'entreposage. Les logiciels de gestion de la chaîne d'approvisionnement SCM permettent non seulement de gérer les stocks, de suivre les livraisons et d'obtenir des informations sur les entrepôts, mais aussi d'optimiser l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement.

    Modules ERP avec logiciel WMS

    L'ERP est considéré comme le logiciel le plus puissant pour combiner les diverses capacités de nombreux autres systèmes de gestion d'entrepôt ou logiciels d'exploitation. L'ERP fournit les applications qui fonctionnent comme des processus de base dans les entreprises et les aident à fonctionner sans heurts. Les tâches clés qu'il exécute peuvent aller de la planification de la chaîne d'approvisionnement à la comptabilité, en passant par les ressources humaines, la gestion des relations avec les clients, etc.

    L'ERP est le meilleur choix pour les entreprises qui disposent d'un budget pour une solution logicielle et qui recherchent des solutions complètes pour leurs opérations et souhaitent développer leur activité à plus grande échelle. L'ERP est un excellent logiciel WMS pour l'entreprise car il peut vous aider à vous développer sur un marché concurrentiel et à améliorer le retour sur investissement de votre entreprise. Ces logiciels sont spécialisés et offrent une grande évolutivité de la chaîne d'approvisionnement.

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    Systèmes WMS basés sur l'informatique en nuage

    Le logiciel WMS basé sur le cloud est essentiellement un système de gestion d'entrepôt basé sur le web qui est un modèle informatique centralisé. Il utilise la technologie du nuage en recourant au SaaS (Software as a Service). Ce type de système est réputé pour son évolutivité et sa mise en œuvre. Ce type de système WMS offre les mêmes avantages et fonctionnalités que d'autres logiciels WMS intégrés à un coût très faible et avec une mise en œuvre plus rapide. Il s'agit d'un système sécurisé qui nécessite très peu de maintenance informatique, car il est hébergé sur un serveur privé, conformément aux spécifications du fournisseur du logiciel WMS. Ce serveur privé conduit généralement à des protocoles de sécurité des données plus élevés et plus importants. Pour les entreprises qui souhaitent gérer des stocks de grande valeur, le système WMS basé sur le cloud est la meilleure option sur le marché.

    Il y a beaucoup de choses à prendre en compte avant de décider quel système de gestion d'entrepôt peut le mieux aider votre entreprise. En prenant votre temps, en examinant toutes les options et en consultant les divers articles techniques sur les systèmes de gestion d'entrepôt que nous avons publiés sur technology for industry, vous obtiendrez toutes les informations dont vous avez besoin pour comprendre en profondeur les logiciels WMS, l'importance des solutions de gestion d'entrepôt pour votre entreprise et, par conséquent, pour vous aider à décider quel type de WMS conviendra le mieux à votre entreprise afin de ne pas prendre de retard dans la gestion des stocks, l'exécution des expéditions et la livraison des commandes.

    Principaux processus au sein d'un entrepôt géré par un logiciel WMS

    Les processus fondamentaux d'un entrepôt comprennent la réception, le placement, le stockage, la préparation des commandes, l'emballage et l'expédition. L'optimisation de ces six processus vous permettra d'optimiser le fonctionnement de votre entrepôt, de réduire les coûts et les erreurs, et d'atteindre un taux plus élevé de commandes parfaites.

    Voyons comment un logiciel WMS prend en charge chacun de ces processus d'entrepôt afin de comprendre et d'optimiser efficacement les opérations. Après avoir expliqué chaque processus, nous présenterons quelques recommandations générales pour optimiser chacun d'entre eux et nous les relierons aux fonctionnalités du logiciel WMS afin d'étudier plus en détail leur pertinence.

    Presque toutes les améliorations de la qualité passent par la simplification de la conception, de l'agencement, des processus et des procédures.

    Réception

    La réception est le premier processus de l'entrepôt et l'un des plus importants. Pour exécuter correctement le processus de réception, l'entrepôt doit être en mesure de vérifier qu'il a reçu le bon produit, dans la bonne quantité, dans le bon état et au bon moment. Tout manquement à cette règle aura des répercussions sur toutes les opérations ultérieures.

    La réception implique également le transfert de la responsabilité des marchandises à l'entrepôt. Il incombe donc à l'entrepôt de maintenir les marchandises en bon état jusqu'à leur expédition. Une réception correcte des marchandises vous permettra d'écarter les marchandises endommagées et d'éviter d'en être responsable.

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    Comment optimiser la réception avec un logiciel WMS

    L'optimisation du processus de réception dans l'entrepôt a pour but de recevoir les marchandises de manière efficace et correcte, et d'éviter l'accumulation sur les quais de réception. Des solutions telles que les transpalettes électriques et les bandes transporteuses permettront un déchargement plus rapide et plus efficace des marchandises et un dégagement des quais. En outre, les systèmes de dimensionnement volumétrique des colis peuvent automatiser la saisie du poids et des dimensions des colis et des palettes afin d'accélérer leur traitement à la réception et d'obtenir des mesures certifiées. Enfin, les logiciels WMS qui comprennent des modules de gestion de la main-d'œuvre et de planification du travail sur les quais de chargement permettent d'affecter le bon nombre d'employés en anticipant avec précision les expéditions à venir.

    Le module de gestion du travail en entrepôt de certains logiciels WMS est une expérience intégrée et mobile qui utilise la gamification basée sur les données et la communication numérique en temps réel pour auto-motiver les travailleurs et encourager les performances des employés.

    Il s'agit d'un module indispensable dans un logiciel de gestion d'entrepôt WMS qui utilise des techniques de gamification intégrées pour les tâches quotidiennes telles que le prélèvement, l'emballage et l'allocation afin d'inciter les travailleurs à atteindre de nouveaux records personnels dans une variété d'activités. Il utilise l'apprentissage automatique pour réoptimiser en permanence les priorités des tâches et l'affectation des ressources au sein du centre de distribution, en veillant à ce que les niveaux de service soient toujours respectés.

    Les nouveaux systèmes WMS sont unifiés avec la gestion d'entrepôt et l'optimisation de l'attribution des dates dans une seule application, ce qui signifie qu'il n'y a pas d'intégration ou de modifications pour garantir que les décisions sont exécutées de la manière la plus opportune et la plus rentable. Ils offrent un module de gamification basé sur le jeu et le divertissement pour atteindre des objectifs spécifiques. Appliqué à la logistique, il s'agit de développer, de mettre en œuvre et d'encourager des opérations qui stimulent les performances des opérateurs en utilisant des techniques de gamification avec l'utilisation de données en temps réel et de la communication numérique pour auto-motiver les travailleurs et stimuler les performances des employés.

    Localisation

    La mise en place est le deuxième processus de l'entrepôt et consiste à déplacer les marchandises du quai de réception vers l'emplacement de stockage le plus optimal au sein de l'entrepôt. Si les marchandises ne sont pas placées à l'endroit le plus approprié, la productivité de l'entrepôt peut en souffrir. Lorsque les marchandises sont stockées correctement, elles présentent plusieurs avantages :

    • La charge est stockée plus rapidement et plus efficacement
    • Le temps de déplacement est réduit au minimum
    • La sécurité des biens et des employés est assurée.
    • L'utilisation de l'espace de l'entrepôt est maximisée
    • Le fret est plus facile et plus rapide à trouver, à suivre et à récupérer.
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    Comment optimiser la localisation avec un logiciel WMS

    L'objectif de l'optimisation du processus de stockage est de déplacer les produits à stocker vers leur emplacement optimal de manière rapide, efficace et efficiente. Les logiciels WMS, tels que les systèmes de gestion de l'espace et de slotting, allouent automatiquement les espaces optimaux pour chaque chargement afin de permettre un processus de stockage optimisé et une utilisation maximale de l'espace. En outre, des applications et des dispositifs de stockage mobiles orientent les employés pour qu'ils stockent les marchandises au bon endroit.

    Stockage

    Le processus d'entreposage vise à garantir que les marchandises sont placées dans l'espace de stockage le plus approprié. Lorsqu'il est effectué correctement, le processus d'entreposage permet de maximiser l'espace disponible dans votre entrepôt et d'accroître l'efficacité de la main-d'œuvre.

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    Comment optimiser le stockage avec un logiciel WMS

    L'optimisation du processus d'entreposage n'est possible que si les bons indicateurs clés de performance sont correctement suivis. Un logiciel WMS qui calcule automatiquement l'utilisation de l'entrepôt et suit les bons indicateurs clés de performance vous permettra de déterminer l'efficacité de chaque aspect du processus de stockage. Les systèmes WMS d'optimisation de l'attribution des dates peuvent également aider à attribuer le meilleur emplacement de stockage pour une charge donnée. Enfin, l'utilisation du bon système de stockage en fonction de la taille de votre installation et de votre gamme de produits vous permettra d'optimiser les espaces horizontaux et verticaux tout en améliorant l'efficacité de votre travail d'entreposage.

    Préparation des commandes

    La préparation des commandes est le processus qui consiste à prélever des produits dans un entrepôt afin d'honorer les commandes des clients. Comme il s'agit du processus le plus coûteux de l'entrepôt, représentant jusqu'à 55 % des dépenses opérationnelles totales, l'optimisation de ce processus permettra de réduire considérablement les coûts et d'accroître l'efficacité de l'entrepôt. La rationalisation de ce processus doit également viser une plus grande précision, car les erreurs peuvent avoir un impact direct sur la satisfaction des clients.

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    Comment optimiser le travail de préparation des commandes avec un logiciel WMS ?

    L'un des moyens d'optimiser le processus de préparation des commandes consiste à introduire les technologies appropriées. Les technologies telles que les appareils mobiles et portables peuvent rationaliser le processus de préparation des commandes, car elles permettent aux employés de consulter les listes de préparation sans fil, d'accéder aux systèmes en temps réel et de scanner n'importe où dans l'entrepôt. Parmi les autres options viables qui incluent un logiciel WMS, citons la possibilité d'effectuer une analyse ABC pour améliorer l'agencement de l'entrepôt, la sélection de la bonne méthodologie de prélèvement et l'utilisation d'un logiciel de gestion d'entrepôt pour guider les employés dans l'exécution correcte du processus de prélèvement.

    Emballage des marchandises

    L'emballage est le processus qui, au sein de l'entrepôt, consolide les articles collectés sur une commande de vente et les prépare pour l'expédition au client. L'une des principales tâches de l'emballage est de veiller à ce que les dommages soient réduits au minimum dès que les marchandises quittent l'entrepôt. En outre, l'emballage doit être suffisamment léger pour ne pas augmenter le poids des marchandises et suffisamment économique pour contrôler les coûts d'emballage.

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    Comment optimiser l'emballage à l'aide d'un logiciel WMS

    L'optimisation du processus d'emballage peut se faire en utilisant un logiciel WMS pour guider les personnes dans l'exécution des tâches. Dès lors qu'un système d'emballage dispose de toutes les données nécessaires, telles que les dimensions et le poids, il peut déterminer automatiquement le type et la quantité de matériau d'emballage qui garantiront la sécurité de l'article et réduiront les coûts d'emballage.

    Envoi de marchandises

    L'expédition est le processus final dans l'entrepôt et le début du voyage des marchandises de l'entrepôt au client. L'expédition n'est considérée comme réussie que si la bonne commande est triée et chargée, si elle est expédiée au bon client, si elle emprunte le bon mode de transport et si elle est livrée en toute sécurité et dans les délais.

    Les processus en amont, tels que la commande, le stockage, la préparation et l'emballage, sont également essentiels à la réussite de l'expédition, car ils déterminent dans une large mesure si la commande est exécutée avec précision et en toute sécurité.

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    Comment optimiser l'expédition des marchandises avec un logiciel WMS ?

    Pour optimiser le processus d'expédition, les systèmes logiciels WMS sont essentiels pour rationaliser de nombreuses tâches. Les modules de gestion de la main-d'œuvre vous permettent d'allouer le bon nombre de ressources afin d'éviter toute sur- ou sous-affectation. Une application mobile et un dispositif d'expédition vous permettent d'avoir les bonnes informations à portée de main en temps réel pour vérifier les expéditions en déplacement. Enfin, les systèmes de chargement peuvent fournir des directives indiquant clairement comment charger les marchandises de manière sûre et efficace.

    Le secteur de l'entreposage se développe en réponse à des évolutions telles que l'essor du commerce électronique, la mondialisation et la tendance à l'externalisation des services d'entreposage. Ces changements majeurs sur le marché constituent des opportunités dont elle espère que les entreprises pourront tirer parti en prenant rapidement des mesures pour optimiser les processus d'entreposage.

    Avantages du logiciel WMS

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      Réduire les coûts d'exploitation

      Un logiciel WMS bien conçu permet de réduire les frais d'exploitation de plusieurs façons. Ce type de système détermine l'utilisation la plus efficace de la main-d'œuvre et de l'espace afin de minimiser le gaspillage. Le logiciel WMS peut vous aider à déterminer où stocker certains matériaux, produits et équipements afin d'optimiser le flux de votre entrepôt.

      Certains systèmes avancés de gestion d'entrepôt disposent de simulateurs d'entrepôt, qui permettent aux utilisateurs de créer des plans d'étage potentiels dans le système. Ces simulateurs vous permettent de placer des palettes, des rayonnages et d'autres équipements dont vous auriez besoin dans l'entrepôt.

      Les simulateurs d'entrepôt permettent d'identifier les problèmes potentiels et de créer des flux de travail. Une partie de l'utilisation courante des systèmes de gestion d'entrepôt consiste à prendre en charge les principes FIFO et LIFO, ce qui donne aux responsables d'entrepôt la flexibilité nécessaire pour exploiter leur entrepôt sans restrictions. Le FIFO garantit que les articles périmés et périssables sont prélevés en premier, tandis que le LIFO permet de placer les étagères contre les murs pour gagner de l'espace.

      Cette polyvalence permet aux utilisateurs de configurer leur entrepôt pour qu'il fonctionne avec une efficacité maximale, ce qui leur permet d'économiser de l'argent et du temps.

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      Améliorer la visibilité

      La visibilité de l'inventaire est l'un des principaux avantages du logiciel WMS. Le WMS fournit des données d'inventaire en temps réel grâce aux codes-barres, aux numéros de série et à l'étiquetage RFID. Ces méthodes permettent aux utilisateurs de documenter chaque article dès son entrée dans l'entrepôt, ses mouvements sur le sol et pendant son transport d'un endroit à l'autre.

      Les solutions WMS permettent aux utilisateurs de suivre les stocks dans un seul entrepôt ou sur plusieurs sites.

      Ce type de visibilité est nécessaire pour établir des prévisions de la demande, qui fournissent des informations sur les produits les plus populaires auprès des clients à certaines périodes de l'année. Ces prévisions aident les dirigeants à décider dans quels produits investir et lesquels risquent de perdre leur place sur le marché.

      La traçabilité accrue des stocks est l'un des nombreux avantages du logiciel WMS, extrêmement utile en cas de rappel. Les numéros de série placés sur le produit final vous permettent de remonter jusqu'à l'identification du lot d'origine afin de déterminer si le produit fait partie du lot défectueux. La traçabilité garantit que vous n'aurez à rappeler que les produits endommagés et non tout autre produit que vous soupçonnez d'être contaminé.

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      Améliorer la gestion

      Un autre avantage d'un système de gestion d'entrepôt est la gestion des stocks en flux tendu, une pratique dans laquelle les niveaux de stock sont maintenus bas et les produits circulent rapidement dans l'entrepôt. Au lieu de conserver les stocks pendant de longues périodes, l'entrepôt les reçoit "juste à temps" pour exécuter une commande.

      Bien que ce processus puisse être assez complexe, il est très facile d'obtenir un inventaire équilibré en juste-à-temps avec le bon logiciel de gestion d'entrepôt. Le premier outil nécessaire pour maintenir un système de juste-à-temps est une prévision précise de la demande.

      Un logiciel WMS fournit des prévisions permettant de générer des niveaux de stocks optimaux pour répondre à la demande sans la sous-estimer ou la dépasser. Cela permet de réduire considérablement les stocks de sécurité et les coûts de transport qui y sont liés. L'entreposage en flux tendu permet également de réduire les déchets et les rebuts liés aux denrées périssables.

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      Renforcer la sécurité

      La plupart des programmes de gestion d'entrepôt exigent que les employés utilisent des comptes d'utilisateur individuels lorsqu'ils saisissent des transactions. Ce processus crée une piste d'audit qui relie des employés spécifiques à certaines transactions, ce qui améliore la responsabilité et réduit le risque de vol et d'autres problèmes. Il permet également aux employeurs d'identifier de nouvelles possibilités de formation et d'autres moyens d'améliorer les pratiques des employés.

      En outre, des niveaux d'accès basés sur l'utilisateur empêchent l'accès non autorisé à certains rapports et analyses. Cela permet à chaque utilisateur de voir les informations dont il a besoin pour son travail. Ainsi, vous n'avez pas à vous soucier des secrets d'entreprise et de la perte de votre avantage concurrentiel.

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      Améliorer les performances

      L'un des principaux avantages d'un système de gestion d'entrepôt réside dans les mises à jour constantes. Les éditeurs de logiciels de gestion d'entrepôt introduisent régulièrement de nouvelles fonctionnalités afin de refléter les meilleures pratiques actuelles du secteur. Cette pratique permet aux organisations de se tenir au courant des derniers développements et d'améliorer continuellement leurs processus sur la base de ces innovations.

      Avec l'utilisation d'un logiciel WMS basé sur le cloud, l'amélioration continue est encore plus facile. Les mises à jour et les nouvelles fonctionnalités peuvent être ajoutées au système automatiquement, ce qui réduit le besoin en personnel informatique interne. Mais les entreprises qui utilisent un système de gestion des stocks sur site peuvent ou non recevoir des mises à jour régulières de la part de leurs fournisseurs, en fonction des termes de leur contrat. Cet écueil est un autre exemple de la raison pour laquelle de nombreux acheteurs se tournent vers l'informatique dématérialisée.

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      Optimiser la logistique entrante et sortante

      Tout comme les utilisateurs peuvent optimiser l'emplacement des stocks et des équipements, ils peuvent également affiner la façon dont ils se déplacent dans l'entrepôt. Dès que vous prévoyez de recevoir des stocks, un système de gestion d'entrepôt fournit des outils de planification des entrées, tels que la planification et la gestion du stockage.

      Ces outils vous permettent, ainsi qu'à votre fournisseur, de déterminer la date et l'heure optimales de réception d'une expédition en fonction de la disponibilité de la main-d'œuvre et de l'équipement.

      Les systèmes de gestion d'entrepôt aident également à planifier les itinéraires de prélèvement et d'emballage des marchandises sortantes. Les logiciels de gestion d'entrepôt offrent une variété d'algorithmes pour déterminer le meilleur itinéraire pour le prélèvement des matériaux. En fonction de la taille et de la nature du produit, les utilisateurs peuvent sélectionner des zones, des lots ou des vagues afin de réduire le trafic dans l'entrepôt et les autres blocages.

      Ces algorithmes gèrent également la localisation des employés, ce qui leur permet de se concentrer en priorité sur les tâches les plus proches d'eux. Ils optimisent ainsi leur temps et leur énergie tout en augmentant leur productivité.

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      Gestion efficace de la main-d'œuvre

      Comme nous l'avons déjà mentionné, les logiciels WMS vous permettent de déterminer librement les méthodes de prélèvement, d'emballage et de placement les plus efficaces pour votre entreprise. Outre l'optimisation du placement et de l'acheminement des stocks, les solutions WMS permettent de déterminer quel est le meilleur employé pour le travail à effectuer. Ces solutions vous aident à attribuer les tâches aux membres de l'équipe en tenant compte de facteurs tels que le niveau de compétence, la proximité et les tâches en cours.

      Outre la création de plannings et l'attribution de tâches quotidiennes, le logiciel WMS permet de mieux comprendre la main-d'œuvre. Dans les entrepôts et les centres de distribution, les taux de rotation du personnel sont élevés, car le turnover ne cesse d'augmenter. Grâce aux prévisions de main-d'œuvre et aux indicateurs clés de performance, les responsables d'entrepôt peuvent déterminer s'ils ont besoin de plus ou moins de personnel, identifier les meilleurs éléments et rechercher des domaines d'amélioration.

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      Stimuler le moral des employés

      Lorsque les opérations se déroulent sans heurts, les employés se sentent mieux dans leur environnement de travail. C'est d'autant plus vrai lorsqu'ils constatent que les responsables s'efforcent d'optimiser leur temps. Le stress diminue, et l'amélioration de la productivité et de la rentabilité renforce le moral des travailleurs, en particulier dans les entrepôts qui offrent des primes de vacances.

      Bien qu'une solution WMS ne soit pas une panacée pour tous les problèmes de la main-d'œuvre, vous pouvez faire beaucoup pour atténuer les frustrations de la direction et des travailleurs manuels. Un environnement de travail plus détendu et mieux organisé permet aux employés de réfléchir à deux fois avant de tenter un levage incorrect ou d'utiliser un équipement douteux.

      Tout cela se traduit par une main-d'œuvre plus confiante, plus enthousiaste et plus satisfaite, ce qui renforce encore la réussite globale de l'entreprise.

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      Améliorer la gestion de la facturation

      La plupart des meilleures solutions WMS disposent d'outils de gestion de la facturation intégrés au système ou sont étroitement intégrées à une application tierce pour offrir cette capacité. Cette fonctionnalité permet d'utiliser la facturation basée sur l'activité, qui suit toutes les activités liées à l'entrepôt afin que certains fournisseurs génèrent des tarifs appropriés. Le logiciel WMS peut également traiter les paiements par carte de crédit et se connecter aux principales plateformes de commerce électronique.

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      Renforcer les relations avec les clients et les fournisseurs

      Les avantages d'un système de gestion d'entrepôt vont au-delà de l'organisation elle-même. Grâce à une grande visibilité des stocks et à la possibilité de programmer les expéditions entrantes, vous pouvez optimiser à la fois les chaînes d'approvisionnement et les chaînes de demande. L'un des avantages les plus évidents pour les fournisseurs est la réduction de l'attente aux quais de chargement.

      Les clients bénéficient d'une meilleure exécution globale des commandes, d'une réduction des délais et d'une diminution des inexactitudes dans les commandes. La réputation de votre entreprise auprès des clients et des fournisseurs s'améliorera grâce à ce système.

    DEMANDE D'INFORMATIONS

    Comment optimiser le processus de réception en entrepôt grâce à un logiciel WMS ?

    Il n'est pas rare de voir des entrepôts de petite et moyenne taille se débattre avec des inefficacités opérationnelles. En interrogeant de nombreux responsables d'entrepôts et en analysant attentivement leurs opérations, un problème commun apparaît : le manque de processus standard et de spécialisation au sein de l'entrepôt.

    Lorsqu'il s'agit de gérer efficacement un entrepôt, le processus de réception est impératif. Il est important de garder à l'esprit que l'objectif est de recevoir le bon produit, dans les bonnes quantités, dans le bon état, au bon poids et aux bonnes dimensions, le tout au bon moment.

    La réception correcte des marchandises a un impact direct sur tous les processus ultérieurs dans l'entrepôt.

    Pré-réception

    Pour que le processus de réception en entrepôt fonctionne efficacement, vous devez établir et appliquer des exigences de réception pour les fournisseurs, les transporteurs. L'objectif est qu'ils présentent la cargaison de manière rapide et facile à traiter.

    Lorsque vous travaillez avec des fournisseurs, demandez si possible au responsable de l'entrepôt de coordonner les exigences en matière d'emballage :

    • Position de l'étiquette
    • Informations sur l'étiquette
    • Fret palettisé ou en vrac
    • Nombre de colis par palette
    • Articles par boîte
    • Taille et poids acceptables de l'emballage

    Dans le cas des expéditeurs ou des clients qui ne contrôlent pas l'emballage, exigez d'eux qu'ils fournissent des informations claires et détaillées et qu'ils informent l'entrepôt des nouvelles expéditions entrantes. Souvent, les transitaires reçoivent des marchandises qui n'indiquent pas clairement qui est le destinataire ou le destinataire final.

    Quant aux transporteurs, très souvent, ils n'organisent pas la cargaison selon l'ordre de l'itinéraire de livraison, ce qui signifie que la cargaison doit être déchargée pour atteindre les marchandises qui sont effectivement livrées à un endroit. Un autre problème est que les chauffeurs n'ont pas tous les documents à portée de main lorsqu'ils arrivent à la réception.

    Pour minimiser ces problèmes, informez tous les transporteurs que les documents appropriés doivent être disponibles à l'arrivée et que la cargaison doit être organisée en fonction de l'itinéraire de livraison.

    Faites-leur savoir que votre entreprise ne sera pas responsable des retards ou des pénalités éventuelles résultant du non-respect de ces recommandations.

    Enfin, essayez de recevoir des marchandises palettisées dans la mesure du possible. Cela permettra non seulement d'accélérer le processus de réception, mais aussi de réduire les dommages causés à la cargaison et d'accélérer les processus de stockage ultérieurs.

    Software WMS para la gestión de almacenes logísticos
    Software WMS para la gestión de almacenes logísticos

    Effectifs et réserves

    Un autre aspect important de l'amélioration du processus de réception en entrepôt est l'allocation d'un nombre adéquat d'heures de travail. Si l'on ne tient pas compte du volume et du type de marchandises qui franchissent les portes de l'entrepôt, les ressources humaines sont sous- ou sur-affectées.

    La main-d'œuvre étant l'un des coûts d'exploitation les plus élevés des entrepôts, il est essentiel de faire correspondre la demande de travail à l'offre de main-d'œuvre.

    Les coûts de main-d'œuvre, qui représentent la principale dépense d'exploitation d'un entrepôt type, peuvent absorber 50 à 70 % du budget d'entreposage d'une entreprise moyenne.

    Pour éviter une affectation insuffisante ou excessive des ressources (main-d'œuvre ou équipement) et/ou un effondrement du processus de réception, les responsables d'entrepôt doivent définir les heures et les dates de réception du fret. Cette décision doit être prise par le directeur de l'entrepôt et non par le transporteur.

    En sachant quelles marchandises arrivent à quel moment, les responsables d'entrepôts peuvent faire correspondre la demande de travail à l'offre de main-d'œuvre.

    Pour y parvenir de manière organisée et efficace, les responsables d'entrepôt peuvent utiliser un logiciel WMS doté d'une fonction de réservation ou de planification qui permet au transporteur de pré-réserver la livraison et au responsable d'entrepôt de vérifier et de traiter les réservations.

    Comme cette option peut s'avérer peu pratique dans certains cas (par exemple pour les transporteurs de colis tels que FedEx et UPS), les responsables peuvent mettre en place des "équipes de réception à la demande" et affecter des quais spécifiques au traitement des transporteurs qui ne satisferont pas à cette exigence ou des chauffeurs qui n'ont pas respecté leur rendez-vous.

    Télécharger

    En général, l'objectif du processus de déchargement est de décharger la cargaison de manière sûre et efficace.

    Ce processus comprend la vérification des scellés, l'enregistrement des données de température (dans le cas de marchandises périssables) et la validation de la référence de la réservation. Une fois ces opérations effectuées, un quai est attribué et le processus de déchargement commence.

    Pour que le processus de déchargement soit efficace, nous devons nous assurer que les heures de travail sont correctement réparties et que l'équipement adéquat est disponible pour le travail. Pour ce faire, nous utilisons les fonctionnalités du système WMS.

    Lors du déchargement d'une cargaison palettisée, il faut tenir compte non seulement de la vitesse mais aussi de la sécurité.

    Si un chariot élévateur est utilisé dans ce processus, le personnel chargé de la réception doit s'assurer que le camion est correctement attelé et que les freins d'urgence sont activés afin que la remorque puisse supporter le poids et que l'intégrité du conteneur ne soit pas compromise.

    Lorsque les responsables d'entrepôts déchargent des marchandises en vrac d'un conteneur, ils doivent éviter de le faire à la main. Cette méthode est non seulement inefficace, mais elle expose également le personnel à des risques de blessures dues à des flexions et des étirements excessifs.

    Pour décharger les marchandises en vrac, les responsables d'entrepôts devraient envisager l'utilisation de convoyeurs. Si les convoyeurs ordinaires permettent de réduire les pertes d'efficacité et d'accroître la sécurité du personnel, l'utilisation de convoyeurs à flèche télescopique permet de réduire considérablement les risques pour la sécurité et le temps de traitement.

    Software WMS para la gestión de almacenes logísticos
    Software WMS para la gestión de almacenes logístico

    Vérification

    La dernière étape du processus de réception consiste à effectuer une vérification standard qui comprend la vérification de la quantité reçue, la description des marchandises, le code produit et l'état de la cargaison, qu'elle soit endommagée ou non.

    Dans d'autres cas, une vérification plus poussée peut s'avérer nécessaire, notamment en ce qui concerne le poids, les dimensions, la température, le numéro de lot et le code de série de la cargaison.

    IMPORTANT : Une partie essentielle du processus de vérification consiste à enregistrer et à signaler tout écart entre ce qui est attendu et ce qui est reçu.

    L'une des tâches les plus longues et les plus exigeantes en termes de main-d'œuvre consiste à compter et à vérifier les cargaisons endommagées. Les trois approches les plus courantes pour effectuer ces tâches sont les suivantes :

    • Nombre d'articles individuels
    • Nombre de palettes
    • Et après la réception de bonne foi - plus fréquente chez les détaillants

    Pour les entreprises qui doivent compter un article à la fois, l'utilisation de technologies d'entrepôt telles que les lecteurs de codes-barres ou de RFID intégrés au système de gestion d'entrepôt (WMS) est essentielle pour accélérer le comptage et réduire les erreurs.

    Une autre approche pour accélérer le processus consiste à effectuer des contrôles ponctuels et à tenir un registre de toutes les cargaisons manquantes et/ou endommagées et de leur fournisseur, expéditeur et/ou transporteur. Une fois que suffisamment de données ont été collectées, les employés chargés de la réception se concentreront sur les fournisseurs, les expéditeurs et les transporteurs dont les problèmes sont les plus récurrents. Le responsable de l'entrepôt doit également utiliser ces données pour sensibiliser ces entreprises au problème.

    Pour les entreprises qui doivent montrer à leurs clients l'état dans lequel elles ont reçu leur cargaison, l'utilisation de caméras numériques installées sur les convoyeurs ou les systèmes de dimensionnement des charges et intégrées au logiciel WMS peut augmenter considérablement la vitesse du processus de capture d'images. Les images peuvent être partagées via le portail client et/ou des applications mobiles.

    En revanche, pour les entrepôts nécessitant une vérification du poids et des dimensions, les balances intégrées aux systèmes de calibrage des paquets/palettes et au système de gestion de l'entrepôt constituent une excellente option pour capturer toutes ces informations rapidement et sans erreur.

    Réception en entrepôt - Colisage

    Systèmes de calibrage d'emballages intégrés à des balances

    Para funcionar de manera eficiente, las operaciones de almacén deben comenzar con un proceso de recepción organizado. Durante la recepción, deben asegurarse de cumplir al menos con las tareas estándar (recepción previa, mano de obra y reserva, descarga, verificación) e incorporar algunas de las mejores prácticas y tecnología de almacenamiento descritas en este artículo.

    Recuerda, la falta de operaciones orientadas a procesos es uno de los mayores problemas que afectan la eficiencia y seguridad de los almacenes en la actualidad.

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    Software WMS para la gestión de almacenes logísticos

    Cómo definir la ubicación de la mercancía dentro del almacén usando un sistema WMS

    Los gerentes de almacén a menudo ignoran el proceso de almacenamiento cuando optimizan las operaciones del almacén, pero es un paso crítico para aumentar la eficiencia del almacén. La colocación inicial de la mercancía tiene un impacto directo en todos los procesos posteriores de gestión en el almacén, especialmente en el proceso de preparación de pedidos. Si las mercancías no se almacenan en la ubicación óptima, el tiempo de viaje aumenta, al igual que el tiempo que se tarda en recoger y embalar las mercancías. No almacenar la carga en la ubicación óptima también agrega riesgo a la seguridad/integridad de la carga y/o la seguridad de los empleados.

    Los gerentes de almacén sugieren que el control de inventario, la recolección, el almacenamiento y el reabastecimiento son los procesos de almacén más ineficientes. Aquí tienes algunas de las mejores prácticas y tecnologías más destacadas que ofrece un software WMS a los gerentes de almacén y pueden implementar para optimizar el proceso de almacenamiento y aumentar la eficiencia del almacén.

    Objetivo de un software WMS en el proceso de almacenamiento

    El objetivo principal del proceso de almacenamiento es mover las mercancías desde el muelle hasta la ubicación de almacenamiento más óptima en el almacén.

    El sistema WMS para almacenamiento debe asegurar que:

    • La carga se almacena de manera rápida y eficiente.
    • La distancia de viaje del almacén se reduce al mínimo.
    • Se garantiza la seguridad de los bienes y la seguridad de los empleados del almacén.
    • Se maximiza la utilización del espacio del almacén.
    • La carga es fácil de encontrar y rastrear dentro del almacén.
    • Los productos se almacenan en un lugar que es rápido y fácil de recuperar durante el proceso de recolección.

    No implementar correctamente un proceso eficiente tendrá un impacto directo en la productividad de las operaciones del almacén.

    Cómo una solución WMS puede ayudarte a optimizar el proceso de ubicación dentro del almacén

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      Recopilar datos e introducir análisis en tiempo real

      Los datos son el rey cuando se trata de mejorar las operaciones del almacén e implementar un proceso de almacenamiento eficiente.

      Con el objetivo de encontrar la ubicación de almacenamiento más óptima, los datos sobre el tamaño de la carga, el peso, la altura, la frecuencia de recepción y envío, el tipo de carga (por ejemplo, materiales peligrosos, perecederos, de alto valor, etc.), el volumen de pedidos/ventas y la disponibilidad de almacenamiento deben ser recopilados y analizados de manera constante y precisa.

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      Proceso de almacenamiento - Cotización

      Por lo tanto, el sistema de gestión de almacenes (WMS) debe comprender dos elementos clave: capacidades de recopilación de datos adecuadas/flexibles y análisis continuo de datos.

      Una vez que se implementa el software WMS adecuado, el siguiente paso es asegurarse de que estamos recopilando datos de manera precisa y eficiente mediante la automatización de la recopilación tanto como sea posible. Esto, a su vez, nos permitirá eliminar los errores de entrada y reducir los gastos generales.

      Por ejemplo, si recopilamos datos sobre el peso de la carga, una báscula digital integrada hace el trabajo, mientras que un sistema de dimensionamiento de paquetes o palets recopila datos sobre las dimensiones. Ambas soluciones automatizan estas tareas y eliminan los errores de entrada de datos.

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      Supervisar la capacidad de almacenamiento y la disponibilidad de espacio

      Otro elemento importante en la optimización de procesos y el aumento de la eficiencia del almacén es evitar el tiempo de viaje innecesario a lugares que carecen de espacio o capacidad para almacenar la carga al monitorear la capacidad y disponibilidad de almacenamiento.

      Para monitorear la capacidad y la disponibilidad de espacio, los almacenes pueden usar lectores de códigos de barras y ubicaciones de contenedores para rastrear el espacio usado/no usado en las zonas del almacén. Esta solución está actualmente disponible en la mayoría de los sistemas de gestión de almacenes (WMS). Sin embargo, este sistema es propenso a errores humanos, ya que depende del empleado del almacén para escanear la ubicación del contenedor y la carga cada vez que realiza una tarea de almacenamiento o selección.

      Otro enfoque es utilizar RFID para registrar tareas automáticamente sin intervención humana. Si bien esta solución aún se está ajustando y probando, el uso de RFID combinado con soluciones más avanzadas, como sensores, será parte de un ecosistema de tecnologías para brindar un seguimiento en tiempo real de la capacidad y el espacio dentro del almacén.

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      Reducir el tiempo de viaje

      La reducción del tiempo de viaje es otro factor importante a la hora de optimizar el proceso de almacenamiento y las operaciones de almacén en general. El objetivo aquí es reducir el tiempo de viaje de las mercancías desde el área de recepción hasta el lugar de almacenamiento.

      La distancia de viaje en un almacén es 60% a 70% del costo de mano de obra.

      Para lograr esto, los gerentes de almacén pueden realizar un análisis ABC para comprender mejor la carga de alto volumen/frecuencia. Luego, el diseño del almacén debe ajustarse (si es necesario) para acercar la carga de alto volumen/frecuencia a las áreas de envío, con el objetivo de reducir el tiempo de viaje.

      La definición de rutas para el camino más corto a la ubicación de almacenamiento es otra forma de reducir el tiempo de viaje. Al hacerlo, es importante que los gerentes de almacén consideren factores como la distancia, las congestiones de tráfico en el almacén y los posibles conflictos con otros procesos que implican viajar.

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      Utilizar el almacenamiento directo cuando sea posible

      Otra práctica recomendada es utilizar el almacenamiento directo cuando sea posible.

      Al utilizar este método, la carga se mueve directamente desde su área de recepción hasta su ubicación final sin pasar por una fase de preparación. Al eliminar la necesidad de ubicaciones de preparación designadas, este enfoque no sólo acelera el proceso, sino que también reduce los requisitos de manipulación y espacio en el almacén.

      Al implementar este enfoque, es importante recordar que el software WMS debe poder asignar ubicaciones finales desde el aviso de envío anticipado (ASN) o desde el punto de entrega en el muelle de recepción. Sin esta capacidad, es casi imposible ejecutar un proceso efectivo de almacenamiento directo.

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      Usar ubicaciones fijas y dinámicas

      También es posible aprovechar una combinación adecuada de ubicaciones fijas y dinámicas, si las condiciones lo permiten.

      Una ubicación fija es un espacio de almacenamiento predeterminado, zona de almacén, pasillo o contenedor asignado por criterios específicos. Por ejemplo, una ubicación fija se puede asociar con una categoría de producto específica, un cliente, un destino final, etc. Las ubicaciones fijas ayudan a aumentar la eficiencia del proceso porque los empleados del almacén pueden memorizar la asignación de ubicación específica de una carga.

      Por otro lado, las ubicaciones dinámicas brindan más flexibilidad al permitir que los empleados coloquen cualquier cosa en el primer espacio disponible que encuentren en su camino. Cuando se utilizan ubicaciones dinámicas, es fundamental contar con un sistema de gestión de inventario para almacenes confiable para realizar un seguimiento de los productos y las ubicaciones.

      Las ubicaciones dinámicas también se pueden aprovechar para almacenar temporalmente artículos de temporada de gran volumen más cerca de las ubicaciones de recolección, para reemplazarlos con artículos diferentes cuando cambien los volúmenes.

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    Cómo mejorar el almacenamiento usando un software WMS

    Uno de los problemas más críticos con los que luchan los gerentes de almacén es la optimización del almacenamiento en el almacén. Cuando no se hace correctamente, puede tener consecuencias costosas, como pasillos bloqueados, pérdida de existencias y baja productividad. Y aunque mudarse a una instalación más grande puede ser una solución rápida, no es una opción práctica para la mayoría.

    El proceso de almacenamiento dentro del  almacén es el movimiento de mercancías hacia su espacio de almacenamiento más apropiado.

    Un proceso de almacenamiento eficiente en los almacenes es fundamental porque garantiza que se está aprovechando al máximo todo el espacio disponible en su almacén. La eficiencia en el almacenamiento del almacén también mantiene las existencias organizadas sin comprometer la productividad.

    Debes tener en cuenta:

    kpi-icon

    Control de KPIs logísticos usando un software WMS

    inventario-icon

    Cómo calcula la utilización de almacenamiento del almacén usando un software WMS

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    Cómo aprovechar el sistema WMS para reducir el espacio de pasillo innecesario

    DEMANDE D'INFORMATIONS

    Cómo calcular la utilización de almacenamiento del almacén usando un software WMS

    Para optimizar el proceso de almacenamiento del almacén, es importante analizar cuánto espacio de almacenamiento se utiliza dentro de su almacén. Para ayudarlo con eso, aquí hay cuatro pasos simples para calcular la utilización de su almacén.

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      Obtén el área total de almacenamiento del almacén

      Mide los metros cuadrados totales del almacén y resta los espacios que no se utilizan para fines de almacenamiento (por ejemplo, baños, oficinas, comedores). Luego, multiplica los metros cuadrados restantes por la altura libre del almacén: la distancia desde el piso terminado del almacén hasta cualquier objeto elevado, como luces, vigas o cerchas.

    • dos-number-icon

      Calcula la capacidad máxima de almacenamiento en función de la configuración actual

      Para obtener su máxima capacidad de almacenamiento, multiplica el largo y el ancho de las dimensiones externas del rack, que también se conoce como la superficie del área de almacenamiento. Si estás utilizando estanterías, calcula el volumen interno de las estanterías. Luego, multiplica esa cifra por la altura de la carga más alta en esa área: el artículo que se encuentra en la viga superior del bastidor de paletas.

      Ten en cuenta que la altura de la carga más alta posiblemente puede ser diferente en los estantes. En este caso, simplemente calcúlese por separado y luego sume todos los resultados.

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      Determine el área de almacenamiento potencial dentro del almacén

      Divide la capacidad máxima de almacenamiento (paso 2) por el área total de almacenamiento del almacén (paso 1) y multiplícalo por 100. El resultado ideal es de alrededor del 22 % al 27 %, ya que este rango indica que hay suficiente espacio para que los trabajadores del almacén se muevan eficientemente sin desperdiciar espacio.

      Si el resultado está por debajo del 22%, puede ser una indicación de que tiene mucho espacio desperdiciado. Por otro lado, un resultado superior al 27% significa que el personal del almacén no tiene suficiente espacio para trabajar, lo que puede conducir a una menor productividad laboral.

    • cuatro-number-icon

      Calcular la utilización de su espacio de almacenamiento

      Si actualmente utilizas un software WMS, tendrás todos los datos necesarios a mano. Simplemente agrega el volumen de todos los productos almacenados en el almacén y divide el total por la capacidad máxima de almacenamiento (paso 2) y multiplica por 100.

    Si no estás utilizando un software WMS, primero debes estimar manualmente tu Cubo de inventario (el volumen de productos almacenados en tu almacén) para calcular la utilización de su espacio de almacenamiento.

    Para obtener el Cubo de inventario, divide el área de almacenamiento en secciones lógicas, como filas individuales o áreas de almacenamiento en el piso. Luego, calcula el porcentaje de ocupación de cada área (por ejemplo, 50 %, 30 % u 80 %). Ten en cuenta que si estás utilizando las dimensiones externas de un estante, el área nunca podría estar llena en más del 90 % para permitir un manejo eficiente del material.

    Luego, multiplica el porcentaje estimado de cada área por la capacidad máxima de almacenamiento de cada área (usando el paso 2) y sumarlos para obtener el Cubo de inventario.

    Finalmente, para obtener la utilización de su espacio de almacenamiento, divide el Cubo de inventario por la capacidad máxima de almacenamiento del almacén (paso 2).

    Una vez que hayas identificado la utilización actual del espacio de almacenamiento, podrás compararla con los resultados de tus esfuerzos para optimizar el proceso de almacenamiento del almacén.

    Control de KPIs logísticos usando un software WMS

    También es importante medir tus KPIs para determinar los aspectos que necesitas mejorar en el proceso de almacenamiento de tu almacén.

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    Costo de mantenimiento del inventario

    El software mide el costo de almacenar el inventario durante un período de tiempo particular. Al medir el costo de mantenimiento del inventario, el sistema WMS considera una variedad de costos.

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    Productividad del almacenamiento

    El WMS mide la productividad del almacenamiento, lo cual ayudará a determinar el volumen de inventario almacenado por metro cuadrado de tu almacén.

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    Utilización del espacio

    Esta métrica se utiliza para identificar el porcentaje de espacio que ocupa el inventario frente a la capacidad total de almacenamiento del almacén. Los sistemas WMS lo calculan y actualizan en tiempo real.

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    Rotación de inventario

    La métrica le dice qué tan rápido pasa un inventario a través de su almacén. Se utiliza para medir la cantidad de veces que se vendió y reemplazó un inventario dentro de un período de tiempo específico.

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    Relación de inventario a ventas

    La relación inventario-ventas es una métrica útil para identificar si su almacén puede manejar tormentas inesperadas. Mide la cantidad de inventario que lleva en comparación con las órdenes de venta que se están cumpliendo.

    Cómo aprovechar el sistema WMS para reducir el espacio de pasillo innecesario

    Los anchos de los pasillos son cruciales para determinar cuánto espacio se puede utilizar dentro de un almacén. Si bien es una gran inversión rediseñar todo el diseño de su almacén, la disminución del ancho de los pasillos se verá recompensada de inmediato, ya que aumentará el almacenamiento que tanto necesita.

    Existen tres sistemas de pasillos en los almacenes:

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    Pasillo ancho (WA)

    Este es el tipo convencional de pasillo que mide más de 3,2 m de ancho. Un pasillo ancho es adecuado para almacenes con un gran volumen de pedidos y no requiere ningún equipo especial.

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    Pasillo angosto (NA)

    Los pasillos angostos, que miden alrededor de 2,6 m a 3,2 m, permiten almacenar hasta un 20 % más de producto que los pasillos normales. Los sistemas de pasillos angostos todavía permiten la accesibilidad sin restricciones a paletas individuales.

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    Pasillo muy estrecho (VNA)

    Los pasillos muy angostos miden menos de 1,8 m y permiten que los almacenes almacenen entre un 40 % y un 50 % más de productos que los pasillos estándar. Sin embargo, se debe tener en cuenta los costes adicionales en los que puede incurrir, ya que este sistema requiere vehículos especiales de elevación

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    Cómo optimizar el proceso de preparación de pedidos y Picking usando un software WMS

    Al optimizar el proceso de preparación de pedidos en un almacén, es importante reconocer dos conceptos clave. En primer lugar, ninguna estrategia o tecnología se adapta a todos los casos. En segundo lugar, la mejora efectiva de las operaciones de almacén requiere una combinación de recopilación de datos, mejora de procesos y tecnología.

    Como mejor práctica, los gerentes de almacén deben realizar un análisis ABC, documentar y revisar adecuadamente el proceso actual para detectar ineficiencias y mejorar los procesos de almacén antes de introducir cualquier forma de automatización de almacén y/o tecnología. Para una optimización efectiva del proceso de preparación de pedidos, un gerente de almacén debe hacer coincidir la estrategia correcta de preparación de pedidos y automatización del almacén con las mercancías que se manipulan (p. ej., palés completos, cajas completas, unidades individuales, cargas).

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      Software de gestión de pedidos WMS para realizar análisis ABC/perfil de pedidos

      El primer paso recomendado es recopilar datos para comprender qué tan eficiente o ineficientemente estamos administrando el inventario. Una de las mejores maneras de hacer esto es realizar un análisis ABC y/o un perfil de pedido.

      Un análisis ABC permite que un gerente de almacén clasifique la carga en tres categorías (ABC) según el volumen del pedido. La idea aquí es organizar el inventario de manera que el inventario de mayor volumen (A) se almacene hacia el frente del almacén, mientras que el inventario de menor volumen (C) se mueva hacia la parte posterior. El resultado: se requiere menos tiempo de caminata y menos horas de mano de obra para completar las operaciones de recolección.

      Para almacenes y centros de distribución que no procesan pedidos de clientes, se puede realizar un análisis ABC en función de los volúmenes de recepción y envío.

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      Seleccionar la Metodología de Picking Correcta

      Cuando se trata de selección, un gerente de almacén también debe considerar qué metodología de selección adoptar. Si bien la mayoría de las operaciones aún se basan en el enfoque Pick-to-Order (uno de los enfoques más ineficientes para el picking), existen metodologías que se pueden implementar para mejorar y aumentar significativamente la eficiencia del almacén.

      El objetivo aquí es aplicar una metodología de selección o una combinación de metodologías para reducir el tiempo de viaje entre las ubicaciones de selección.

      Según la operación, el movimiento entre ubicaciones de recolección puede representar hasta el 50 % del tiempo de un recolector.

      En el método Picker-to-Goods, el picker se asigna a un pedido (o parte de un pedido) y viaja al lugar donde se almacenan los productos. Luego, el recolector recoge el artículo y se lo entrega al despachador para preparar las mercancías para su envío.

      Los siguientes son los métodos Picker-to-Goods más comunes que se utilizan en los almacenes y centros de distribución de hoy en día.

      Recogedor a pedido/recogida de piezas

      En el método Picker-to-Order, el picker es responsable de recolectar todos los artículos relacionados con un pedido. El software WMS entrega  una lista detallada de los artículos a recoger, el recogedor se desplaza a los lugares donde se almacenan las mercancías y procede a recoger el pedido completo.

      Este enfoque sólo es efectivo con pedidos que tienen una cantidad baja de SKU/artículos. Debido a que los pedidos se procesan uno a la vez, la tasa de precisión de los pedidos aumenta y el manejo de la carga se reduce a medida que los bienes se mueven del almacenamiento al envío, todo en un solo paso.

      La desventaja de este enfoque es que es muy ineficiente e impreciso para pedidos con más de un artículo/SKU. A medida que aumenta la cantidad de SKU/artículos por pedido, aumenta la cantidad de errores.

      Selección de grupos

      Cluster Picking es más eficiente que Pick-to-Order porque permite a los recolectores recolectar varios pedidos al mismo tiempo.

      En este método, el sistema WMS proporciona una lista de recolección al recolector con la ruta más eficiente para recolectar varios artículos al mismo tiempo. A medida que el empleado recolecta pedidos de artículos individuales, los artículos se separan en particiones de contenedores individuales para reducir/eliminar errores en los pedidos.

      En la mayoría de los casos, los sistemas de gestión de almacenes (WMS) capaces de admitir Cluster Picking también pueden priorizar la selección de artículos si es necesario dar prioridad a un conjunto de pedidos sobre otro.

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    Tecnología de preparación de pedidos compatibles con un software WMS

    Hemos cubierto dos enfoques fundamentales para optimizar el proceso de recolección. Ahora es el momento de introducir el aspecto tecnológico que se alinea con el uso del software WMS.

    Escáneres de códigos de barras

    Los escáneres de códigos de barras son una de las formas más simples pero efectivas de mejorar las operaciones del almacén. Mediante el uso de lectores de códigos de barras, podemos identificar de manera efectiva productos, ubicaciones, contenedores y más.

    Usando una combinación de lectores de códigos de barras y listas de recolección, los empleados de almacén pueden confirmar que están eligiendo el producto correcto para los clientes correctos en las ubicaciones correctas. Esta tecnología de almacén permite una recopilación de datos y una validación de productos más rápida y casi libre de errores.

    En promedio, la tasa de error tecnológico cuando se utilizan lectores de códigos de barras es de 1 en 3 millones.

    Software WMS para la gestión de almacenes logísticos
    Software WMS para la gestión de almacenes logísticos

    Computadores portátiles

    Las computadoras portátiles son otra tecnología de almacén que puede tener un impacto significativo en la mejora de los procesos de almacén.

    Las computadoras portátiles brindan una pantalla pequeña y un teclado que permiten a los recolectores interactuar con el software WMS desde cualquier lugar del almacén en tiempo real. En algunos casos, estos dispositivos brindan la capacidad de un dispositivo montado en el dedo para proporcionar capacidades de escaneo de códigos de barras.

    El aspecto portátil de esta tecnología deja a los recolectores con ambas manos libres para manejar la carga. Esto a su vez reduce significativamente la probabilidad de accidentes y daños al producto.

    Antes de adoptar cualquier solución portátil, los responsables de la toma de decisiones deben confirmar con su proveedor de software WMS que su sistema es compatible con la computadora portátil deseada.

    Selección de voz

    Voice Picking aporta un alto nivel de eficiencia y eficacia. Con la recolección por voz, los operadores están equipados con un auricular y un micrófono que se conectan directamente al sistema WMS a través de las redes inalámbricas locales del almacén.

    Durante el proceso de recolección, el operador también interactúa con el software WMS a través de comandos de voz, y el sistema proporciona instrucciones verbales al operador sobre el lugar, el producto y las cantidades que debe recolectar.

    Algunos de los beneficios más importantes incluyen pero no se limitan a:

    • Mayor precisión y productividad

    • Capacidades multilingües

    • Reducción de errores de entrada de datos

    • Seguridad mejorada a través de la operación de tecnología manos y ojos libres

    • Aumentar la disponibilidad del tiempo del recolector

    Existen tecnologías más avanzadas (y costosas) como Pick by Light, RFID y Wearable Glasses que pueden aumentar considerablemente la eficiencia. Sin embargo, las tecnologías descritas anteriormente ofrecen soluciones asequibles y accesibles a la vez que ofrecen excelentes resultados.

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    Sistema WMS para mejorar el embalaje de mercancía

    Casi todos los productos que compramos como consumidores o empresas están empaquetados. Inicialmente, el empaque estaba destinado a brindar protección al artículo mientras se manipula en el almacén o cuando se envía el artículo. El empaque puede ser extremadamente elaborado y, para el consumidor, puede ser una forma de arte para atraerlo a realizar una compra. Para las empresas, el embalaje de un artículo debe ser suficiente para limitar cualquier daño al artículo mientras se mueve en el almacén.

    L'optimisation du processus d'emballage peut se faire en utilisant un logiciel WMS pour guider les personnes dans l'exécution des tâches. Dès lors qu'un système d'emballage dispose de toutes les données nécessaires, telles que les dimensions et le poids, il peut déterminer automatiquement le type et la quantité de matériau d'emballage qui garantiront la sécurité de l'article et réduiront les coûts d'emballage.

    Embalajes y Palets

    Mover y almacenar artículos en el almacén es muy importante para una empresa. Para maximizar la capacidad de almacenamiento de un almacén, la empresa debe desarrollar su embalaje para que los artículos se puedan almacenar fácilmente. Al desarrollar empaques que permitan almacenar una cierta cantidad de artículos de manera segura y eficiente en un palé, se reducirá el costo del manejo de materiales. Tener un embalaje que reduzca la cantidad de artículos en un palé aumentará los costos no solo en el almacén sino también a lo largo de la cadena de suministro. Los clientes que comprarán artículos a nivel de palet también se beneficiarán de un embalaje eficiente.

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    Embalaje y minimización de daños

    La tarea principal del embalaje es minimizar el daño que podría ocurrir después de que un artículo haya salido de la línea de producción. En el almacén, el artículo está sujeto a una variedad de situaciones en las que se pueden producir daños. Los montacargas pueden dejar caer materiales, pueden caerse de cintas transportadoras o caerse de tarimas rotas.

    En cada uno de estos casos, el empaque debe diseñarse de modo que proteja el artículo de daños, pero lo suficientemente liviano para que no aumente tanto el peso del producto terminado y que los costos de envío aumenten significativamente. Además, el empaque debe proteger el artículo del daño ambiental, como temperaturas extremas, daño por agua, contaminación con otros bienes o daño por estática, lo cual es importante para los artículos electrónicos.

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    Tipos de embalaje

    Hay diferentes tipos de envases que se utilizan para productos terminados; embalaje interior, que es el que ve el consumidor final, y embalaje exterior, que es de uso industrial. El empaque interno generalmente se desarrolla para atraer al consumidor y tiene toda la información requerida por la ley.

    El embalaje externo debe ser suficiente para proteger el embalaje interno y el artículo terminado. También debe tener suficiente información para que identifique el contenido, en texto y muchas veces con códigos de barras para usar con tecnología RF en el almacén. El embalaje externo debe tener unas dimensiones que permitan almacenar una cantidad adecuada en un palet de la manera más eficiente.

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    Embalaje Eficiente

    Dado que el espacio y el peso son las principales preocupaciones de los gerentes de logística, es importante desarrollar un empaque que sea pequeño, pero suficiente para proteger el artículo terminado. A su vez, el embalaje debe ser ligero para que el envío del producto pueda ser lo más bajo posible. Cuando las empresas están desarrollando soluciones de embalaje, a menudo recurren inicialmente a materiales ligeros, cartón, aluminio y plástico.

    El cartón y el plástico son muy livianos y pueden proteger bastante bien los artículos terminados. Además, el aspecto de reciclaje del papel, el cartón y algunos plásticos puede ayudar a reducir la cantidad de desechos que van a parar a los vertederos locales. Los recipientes de aluminio son excelentes para algunos alimentos, ya que el material es fuerte, pero ligero, además de reciclable.

    El cartón corrugado es un producto muy popular utilizado para el embalaje exterior eficiente, principalmente debido a su resistencia, peso ligero y reciclabilidad. Puede tener fácilmente información impresa en él, así como códigos de barras, y las etiquetas RFID se pueden aplicar fácilmente. El contenedor de cartón corrugado generalmente contiene material orgánico, papel y pegamento de almidón, y puede ser hasta un 80 por ciento de producto reciclado. También es 100 % reciclable, por lo que no es necesario tirar el material de embalaje sobrante al vertedero.

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    DEMANDE D'INFORMATIONS

    Principales funcionalidades de un software para la gestión de almacenes

    Gestión laboral

    A medida que los mercados laborales se ajustan y las operaciones se vuelven más eficientes, es crucial comprender el costo y la productividad de la mano de obra. No solo aquellos empleados que se desempeñan en el almacén , sino el 100% de los costos relacionados con la mano de obra. El sistema de gestión laboral del software WMS proporciona análisis para maximizar la utilización y la productividad de los empleados.

    El módulo de gestión laboral del sistema WMS permite:

    • Desarrollar e implementar mejores prácticas

    • Controlar costos de mano de obra

    • Aumentar márgenes

    • Mejorar la cultura corporativa de trabajo en el almacén

    • Mantener a los mejores empleados

    • Tomar decisiones informadas sobre el personal de almacén

    • Analizar tendencias para una previsión eficaz

    • Gestionar y motivar al personal

    Ubicación y almacenamiento

    Módulo intuitivo, inteligente e intercalado del software WMS con una integración perfecta de asignación de fechas y selección, diseñada dentro de la gestión de almacenes.

    • Puedes establecer y restablecer las ubicaciones de selección en función de la demanda del producto, las expectativas cambiantes del cliente y las restricciones operativas.

    • El sistema WMS permite agrupar artículos para un rápido cumplimiento y actualizar la ubicación en función de las tendencias de ventas y las variaciones del producto.

    • Los software WMS son inteligentes para utilizar las características y la velocidad del producto para calcular un valor relativo para cada ubicación potencial.

    • Son sistemas para la gestión estratégica de almacenes al permitir agregar valores entre productos y comparar millones de combinaciones de movimientos con estrategias configuradas por el usuario.

    • Permite configurar múltiples estrategias de ejecución para garantizar configuraciones óptimas basadas en patrones de recolección en tiempo real en el almacén.

    Seguimiento de existencias

    Hacer un seguimiento de las entradas de existencias en el almacén es una de las funciones principales del sistema de gestión de almacenes. Brinda a los gerentes de almacén los conocimientos perfectos para comprender la disponibilidad de existencias, el procesamiento de existencias y las necesidades de reposición de existencias.

    Un software WMS permite a los gerentes de almacén medir la demanda frente a la oferta de sus productos para que puedan reponer las existencias en la cantidad correcta en el momento adecuado.

    Los desafíos convencionales de almacenamiento excesivo o insuficiente se pueden eliminar de manera efectiva con un sistema WMS. Además, juega un papel fundamental en la optimización del espacio del almacén. Una solución  WMS asegura que las existencias estén bien distribuidas para garantizar un sistema de gestión de almacenes sin problemas.

    Inventario de recolección y envío

    Seleccionar el inventario y enviarlo respectivamente a la base de clientes prevista es una de las funciones más importante de un software para la gestión de almacenes y centros logísticos.

    Los sistemas de almacenamiento convencionales enfrentan varios desafíos, como la falta de datos y un seguimiento de inventario ineficiente que conduce a un envío de inventario deficiente y erróneo.

    Sin embargo, un software WMS eficiente garantiza que se elija el producto correcto en función de sus reglas comerciales, como el último en entrar, el primero en salir (LIFO) o el primero en entrar, el primero en salir (FIFO). De hecho, esto demostrará ser una solución perfecta, robusta y rentable. Ya no se incurre en costos por el almacenamiento incorrecto del pedido y el envío a sus clientes que no coinciden.

    Gestión eficiente de inventario

    Como escala comercial, la cartera de productos se amplía resultante y de igual manera la necesidad de más espacio en los almacenes para almacenar el inventario.

    En tal coyuntura, la gestión eficiente del espacio en el almacén es muy crítica para las empresas y, a menudo, es la principal prioridad de los gerentes de almacén. Si bien adquirir esta eficiencia manualmente puede parecer desalentador, una solución WMS automatizada es una opción absoluta para combatir estos desafíos.

    Un sistema de gestión de almacenes robusto permite al personal del almacén almacenar el inventario en el almacén en función de la demanda actual y el peso del producto.

    Al mantener los productos más pesados o los productos que tienen una tasa de respuesta más rápida más cerca de la puerta, se garantiza una gestión eficaz del inventario y se ahorra el uso innecesario de tiempo y recursos del personal.

    Seguimiento y visibilidad

    El seguimiento del inventario es una de las funciones cruciales de un sistema de gestión de almacenes.

    Un software WMS permite un seguimiento fácil y eficiente de la información relacionada con el inventario y los pedidos, como detalles de lotes, fechas de vencimiento, números de serie y UPC. Esto ayuda a resolver rápidamente los desafíos del movimiento de inventario, reduce los costos adicionales y también mejora la experiencia del cliente con un seguimiento y una gestión eficientes de los pedidos.

    Un sistema WMS permite a las empresas realizar recuentos de ciclos periódicos sin interferir con las operaciones diarias. Esto conlleva una mayor visibilidad y optimización laboral.

    Documentación de inventario sin papel

    Atrás quedaron los días de documentación de inventario con mucho papel. El sistema de gestión de almacenes habilitado por el procesamiento automatizado elimina la necesidad de documentación en papel.

    Una solución software WMS ofrece una vista de ventana única de todos los procesos de inventario. Con la función de accesibilidad en cualquier momento y en cualquier lugar, el sistema WMS permite al personal del almacén tener al alcance de la mano los datos y la información necesarios para hacer su trabajo.

    Servicio de atención al cliente sólido

    La satisfacción del cliente ha sido el objetivo último de las empresas. Por lo tanto, las empresas se esfuerzan por ofrecer experiencias perfectas, personalizadas y personalizadas a sus clientes mediante la optimización de sus procesos.

    En el espacio de logística y gestión de la cadena de suministro, el servicio al cliente es de suma importancia. Un software WMS garantiza que los productos correctos se entreguen a los clientes correctos en el momento correcto.

    El software WMS juega un papel fundamental para garantizar la satisfacción del cliente para los clientes existentes mientras atrae nuevos prospectos y los convierte en clientes leales.

    Rapports et analyses

    La información procesable y basada en datos es la columna vertebral del proceso de toma de decisiones estratégicas de una empresa.

    Un software WMS ofrece información sólida, precisa y procesable sobre las operaciones relacionadas con el inventario, ayuda a realizar un seguimiento de la entrada y salida del inventario de manera eficiente y los KPI permiten que el equipo de administración del almacén planifique su futuro curso de acción de manera efectiva.

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    Cómo seleccionar el mejor software WMS para tu almacén

    Ahora que sabes que necesitas un software WMS, debes decidir qué proveedor de implementación y WMS se adapta mejor a tus necesidades comerciales. Esta no es una tarea fácil, ya que hay literalmente docenas de proveedores de aplicaciones software WMS en el mercado, casas de desarrollo personalizadas, proveedores de implementación e integradores de sistemas que podrían ser adecuados para sus necesidades. Aquí tienes algunos pasos que puedes seguir para seleccionar el mejor software.

    • Define tu situación actual y si necesitas un software WMS
    • Recluta un equipo dentro de tu empresa para la selección del nuevo sistema WMS
    • Identifica tus necesidades futuras en la gestión de almacenes.
    • Define otros sistemas para ser conectados al nuevo sistema WMS.
    • Identificar las capacidades de informes requeridas
    • Dinero: Define tu Presupuesto, ROI y “Time to Value”
    • Lanza la licitación y selecciona el mejor entre los proveedores que cumpla con los requerimientos
    • Implementar y mejorar.

    Con esta información estás listo para decidir sobre un sistema de gestión de almacenes y ponerlo en uso.

    Los sistemas de gestión de almacenes ayudan a frenar percances como operaciones repetidas, disposición o estratificación inadecuadas del almacén, desorganización de productos, malas críticas recurrentes de los clientes, mala gestión de los fondos laborales y accidentes laborales inevitables.

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    Proveedores de software WMS

    Descubre los mejores fabricantes y proveedores de software WMS en el mercado. Aquí analizamos con detalle cada solución para conocer sus características, prestaciones, puntos fuertes y debilidades. Si quieres ahorrar tiempo y dinero, puedes revisar el listado de proveedores de software WMS para que encuentres, compares y descargues la información de cada uno de ellos.

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    Tecnología para la Industria
    Vue d'ensemble de la protection de la vie privée

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