Alcances del estándar OPC en proyectos de automatización industrial

Tanto en la automatización de plantas industriales, como de procesos productivos, el estándar OPC da cobertura a la apremiante necesidad de hacer que los sistemas de producción y los comerciales puedan funcionar de manera conjunta.

¿Cuántas veces esto ha sido una barrera debido a incompatibilidades e interfaces de comunicación propietarias entre el hardware y software de automatización de diferentes proveedores? Este estándar OPC brinda a las aplicaciones comerciales y de producción en toda la empresa de fabricación acceso a la información de la planta en tiempo real de manera coherente, lo que hace que la interoperabilidad de múltiples proveedores y la conectividad “plug-and-play” sean una realidad.

OPC promete lo que, hasta ahora, ha sido prácticamente inalcanzable: proporcionar componentes plug-and-play de múltiples proveedores que los clientes de fabricación y los integradores de sistemas pueden integrar fácilmente en los sistemas comerciales y de automatización de toda la empresa.

OPC elimina las barreras entre los dispositivos, sistemas y otro software de fabricación de fábrica tradicionalmente patentados, así como también ofrece beneficios comerciales adicionales en forma de mayor flexibilidad y reducción de los costes de integración, desarrollo e instalación de sistemas de automatización de fábricas y sistemas de control de procesos. OPC está aquí y puede ayudar a los usuarios a resolver problemas reales de fabricación en la actualidad.

Hoy en día, el estándar OPC es clave en proyectos de automatización industrial debido a:

• El estándar OPC ha ganado aceptación mundial, con presencia en miles de proyectos en América del Norte, Europa y Asia Pacífico, alcanzando objetivos viables de empresas de fabricación en cuanto a facilidad de uso, interoperabilidad y apertura en todo el mundo.
• La creciente lista de productos compatibles con OPC sigue en aumento, facilitando el intercambio de información entre distintos dispositivos de automatización.
• Compatibilidad con instrumentación, programación gráfica, módulos de supervisión y control, registro de datos, HMI/SCADA, sistemas de adquisición de datos, soluciones para PCI y aplicaciones de control de procesos distribuidos, entre otros.

¿Qué tecnología está detrás del estándar OPC?

OPC, basado en el modelo de objetos componentes (COM) es parte de Microsoft .NET Framework®. OPC utiliza Microsoft .NET Framework para proporcionar conectividad e interoperabilidad “plug-and-play” entre dispositivos, sistemas y software de automatización dispares, tanto en la fábrica como en toda la empresa de fabricación.

En resumen, la especificación COM de Microsoft proporciona la infraestructura de software necesaria que define cómo las aplicaciones comparten datos en sistemas operativos de Microsoft como Windows NT. Las especificaciones OPC definen un conjunto de objetos, métodos y propiedades COM estándar que abordan específicamente los requisitos para aplicaciones de control de procesos y automatización de fábricas en tiempo real.

Los servidores OPC proporcionan una interfaz estándar para los objetos OPC COM, lo que permite que las aplicaciones cliente OPC intercambien datos y controlen comandos de forma genérica. Las aplicaciones cliente OPC pueden comunicarse con uno o más servidores OPC de diferentes proveedores. Las aplicaciones cliente OPC acceden a los datos de la misma manera, ya sea que provengan de un servidor OPC conectado a un PLC, redes industriales como Foundation Fieldbus, Profibus o DeviceNet, un sistema SCADA, un sistema de gestión de información de laboratorio (LIMS) o un sistema de gestión de producción.

Alcances del estándar OPC en aplicaciones industriales

OPC está diseñado para ser extensible. Desde su creación en 1996, se han establecido varios comités técnicos para ampliar el alcance y la función de las especificaciones OPC para abordar una gama más amplia de problemas de conectividad e interoperabilidad de fabricación.

Las especificaciones de OPC ahora incluyen OPC Data Access 3.0, OPC Alarms & Events, OPC Historical Data Access, OPC Batch y OPC Security, además de dos nuevas especificaciones, OPC Data eXchange (DX) y OPC XML-DA.

OPC DX proporciona interoperabilidad de aplicaciones entre distintos buses de campo. El estándar OPC DX proporciona interoperabilidad entre controladores conectados a redes Ethernet utilizando diferentes protocolos como Ethernet / IP, PROFINet y Foundation Fieldbus High Speed Ethernet.

La especificación OPC XML-DA aprovecha la tecnología de Internet, como el lenguaje de marcado extensible (XML), HTTP y SOAP para proporcionar un enlace de comunicación vertical entre la planta y las aplicaciones empresariales de fabricación. OPC XML-DA proporciona varios beneficios adicionales que incluyen:

• La capacidad de publicar datos de la planta en toda la empresa de fabricación mediante Internet,
• La capacidad de utilizar tecnología XML, HTTP, SOAP e Internet para desarrollar clientes y servidores OPC XML-DA en plataformas que no son de Microsoft, y
• La capacidad de publicar datos de la planta en formatos que son fácilmente utilizados por aplicaciones empresariales como planificación de fabricación, programación, calidad y gestión de activos.

OPC seguirá creciendo como el estándar industrial abierto para la fabricación porque significa un estándar industrial mundial para la conectividad e interoperabilidad en toda la empresa de fabricación.

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