Beneficios de monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas y equipos industriales

Los tiempos de inactividad tienen un impacto directo en la producción, los ingresos y los costos del ciclo de vida de un activo. Por eso es fundamental hacer un seguimiento preciso y monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas para detectar y corregir las tendencias problemáticas. A pesar de que la reducción del tiempo de inactividad de los equipos es una de las principales prioridades de muchas organizaciones, los equipos de mantenimiento de todos los sectores a menudo luchan por programar las actividades de mantenimiento para minimizar esos tiempos de inactividad.

¿Qué es el tiempo de inactividad?

El tiempo de inactividad es el período de tiempo en que un activo no está en funcionamiento y da lugar a una pausa en la producción y puede ser tiempo de inactividad programado y tiempo de inactividad no programado.

El impacto del tiempo de inactividad de los equipos 

El tiempo de inactividad tiene un impacto tangible en la producción, los ingresos y los costos del ciclo de vida de un activo, por eso es importante monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas. Utilizando una combinación de herramientas de recopilación de datos, como los dispositivos de supervisión del estado de los equipos y los sistemas de gestión del mantenimiento, los equipos de mantenimiento pueden obtener información sobre:

• Impacto que tiene un evento de tiempo de inactividad en la disponibilidad de los activos críticos
• Frecuencia de los periodos de inactividad
• Tiempo que se tarda en restablecer el funcionamiento de un activo
• Costo de los tiempos de inactividad

Al desarrollar un sistema adecuado para el seguimiento y la identificación de tendencias problemáticas, los departamentos de mantenimiento pueden realizar mejoras críticas para reducir el tiempo de inactividad de una máquina.

Por ello, es fundamental comprender las mejores prácticas para monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas, qué datos hay que revisar y cómo actuar en función de esta información.

Valor de monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas

Al realizar un seguimiento del tiempo de inactividad y hacer que estos datos sean procesables, se pueden tomar decisiones inteligentes sobre la estrategia de mantenimiento.

• Mejora de los procesos de mantenimiento

  El seguimiento del tiempo de inactividad permite a los responsables de mantenimiento identificar las áreas en las que los procesos pueden estar causando retrasos innecesarios y aportar claridad a las preguntas sobre la disponibilidad de un activo. Esto permite una mejora continua con respecto a los procesos de mantenimiento, por ejemplo, cómo distribuir los recursos de mantenimiento, dónde mejorar la eficiencia del tiempo de reparación y si se debe reparar o sustituir un activo.

• Calcular el verdadero costo del tiempo de inactividad

  Un sistema de GMAO o EAM ayuda a realizar un seguimiento de las horas de trabajo, los costos de reparación, los pedidos de piezas de emergencia y otros factores que se suman a los costos de los equipos por tiempo de inactividad. Al monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas, se puede obtener una imagen más clara de cómo la pérdida de productividad está afectando a los ingresos y es una información útil para establecer los presupuestos de los departamentos y asignar los recursos.

• Permite la elaboración de informes de mantenimiento dinámicos

  Al monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas con una herramienta como una GMAO o un sistema EAM, los responsables de mantenimiento pueden crear fácilmente informes que muestren la cantidad de tiempo dedicado a cada tipo de actividad de mantenimiento. A partir de ahí, se puede ver el porcentaje de tiempo dedicado al mantenimiento preventivo frente al de sustitución. También se puede ver la frecuencia con la que se realizan las tareas de mantenimiento en activos específicos.

  Estos informes pueden proporcionar información valiosa sobre el funcionamiento de la estrategia de mantenimiento de la empresa. Además, puede compartirse con las partes interesadas para mostrarles exactamente la eficacia de las prácticas de mantenimiento actuales de la empresa.

• Establecer procedimientos operativos estándar

  Al tomar las decisiones mencionadas anteriormente con un enfoque basado en datos, los responsables de mantenimiento pueden establecer Procedimientos Operativos Estándar (POE). Esto dicta cómo las actividades diarias contribuyen al tiempo de actividad general.

  Siguiendo los procedimientos establecidos, los equipos de mantenimiento pueden asegurarse de que los flujos de trabajo están optimizados y racionalizados, lo que reduce el riesgo de error de los operarios. También establece convenciones de nomenclatura que ayudan a estandarizar las piezas y los componentes, lo que permite la intercambiabilidad y la eficiencia en el proceso de reparación.

• Mejora de los programas de mantenimiento preventivo

  Por último, al utilizar un enfoque basado en datos para la toma de decisiones, los responsables de mantenimiento pueden mejorar los programas con mayor confianza. Se puede supervisar la eficacia del programa actual y ajustar la estrategia en función de los resultados. Conoce cómo las tecnologías de monitoreo de condiciones y mantenimiento predictivo: cómo justificar su inversión pueden ayudarte a optimizar tus procesos.

Cómo monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas

Muchas empresas han invertido en soluciones digitales para recopilar datos de los activos, analizar los datos en tiempo real y compartir esta información en un tablero centralizado. Dos plataformas tecnológicas comúnmente utilizadas son un sistema de gestión de mantenimiento asistida por ordenador (GMAO) y un sistema de gestión de activos empresariales (EAM).

Un GMAO se utiliza para gestionar todas las fases de la gestión de activos, incluidas las acciones preventivas, predictivas, correctivas y de recuperación. Proporciona información detallada sobre el estado de cada componente y ayuda a identificar posibles problemas antes de que se conviertan en tales.

Un sistema EAM es otra herramienta que se centra en los aspectos operativos de la gestión de activos, incluida la supervisión del rendimiento de sus máquinas y la comprensión de lo que ocurre cuando las cosas van mal. Los sistemas EAM recogen datos de los sensores instalados en la maquinaria y de otras fuentes para averiguar si algo está roto. Es muy eficaz para apoyar las ambiciones en torno al mantenimiento preventivo y para garantizar la estabilidad de los activos.

Herramientas para monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas

Una gran ventaja de los sistemas GMAO y EAM es que todos estos datos se rastrean y se guardan para futuras consultas, independientemente de quién esté operando o trabajando en una máquina. Sin embargo, un punto crítico a recordar es que estos puntos de datos deben tener convenciones de nomenclatura estandarizadas y los campos abiertos deben limitarse al máximo. Cuanto más exactos sean los datos históricos que se recopilen en estos sistemas, más fácil será para el personal de mantenimiento recopilar datos sobre fallos para rastrear tendencias problemáticas.

Métricas de mantenimiento

Esta información puede resumirse en un informe utilizado para establecer métricas clave de mantenimiento. Por ejemplo, al aislar los fallos, se deberíamos saber:

• MTTF (tiempo medio hasta el fallo)
• MTBF (tiempo medio entre fallos)
• MTTR (Tiempo Medio de Reparación)
• MDT (tiempo medio de inactividad)

Estos datos pueden utilizarse como KPI (Indicadores Clave de Rendimiento) e influir en los puntos de referencia para seguir el impacto de las estrategias u objetivos de mantenimiento.

Cómo actuar sobre los datos de los tiempos de inactividad 

Llegados a este punto, el beneficio del seguimiento del tiempo de inactividad es evidente. Sin embargo, conocer los puntos de datos que hay que seguir e implementar un sistema de GMAO o EAM es sólo la mitad del camino. Hay que poner en práctica estos conocimientos y conectar los puntos entre las personas, los procesos y las herramientas que ayudan a fortalecer la estrategia de mantenimiento de una organización.

Al monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas se puede mejorar la productividad, aumentar los ingresos y la rentabilidad, y una mejora del valor para el cliente. Si quieres saber más, aquí tienes 10 modi in cui il monitoraggio della produzione in tempo reale migliora l'accuratezza e la qualità.

Beneficios del monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas

Monitorizar el tiempo de inactividad de máquinas resulta muy útil por varias razones:

• Conocer las tendencias de los tiempos de inactividad permite priorizar y aplicar medidas correctivas para evitar más fallos en los equipos. Un GMAO que haga un seguimiento de los campos de tiempo de inactividad, como el turno de mantenimiento y la ubicación geográfica, potenciará aún más la toma de decisiones del responsable de mantenimiento. Quizás el tiempo de inactividad es desproporcionado durante un determinado turno de producción. Esto podría resolverse con formación y no tener nada que ver con los esfuerzos de mantenimiento.
• Los datos sobre los tiempos de inactividad también pueden ayudar al responsable de mantenimiento a priorizar el mantenimiento preventivo y la sustitución de equipos. La justificación de la sustitución de equipos puede ser ahora verificable y simplificada. El análisis estadístico, la elaboración de informes y los gráficos del historial de tiempos de inactividad revelarán las tendencias de las averías de los equipos. Estas tendencias pueden utilizarse para orientar los esfuerzos preventivos y correctivos.
• El seguimiento de los tiempos de inactividad tiene un gran efecto sobre cómo, cuándo y dónde se utilizan los recursos de mantenimiento. El tiempo invertido en el registro de los tiempos de inactividad de los equipos también puede justificarse fácilmente por los beneficios de ahorro de tiempo y dinero para el departamento de mantenimiento y la organización en su conjunto.

Descubre más sobre cómo los sistemas de monitoreo de condiciones de máquinas para mejorar la productividad y la colaboración dentro de la planta.