Come dare priorità alle interruzioni della produzione nelle fabbriche per migliorare l'OEE

I tempi di inattività della produzione nelle fabbriche meritano un'attenzione prioritaria se si vuole migliorare l'efficacia delle apparecchiature (OEE), poiché fanno parte degli elementi che impediscono la «produzione perfetta», la disponibilità, la produttività e la qualità. In una tipica iniziativa per migliorare l'efficacia complessiva delle apparecchiature, il punto di partenza è stabilire i tassi di produzione ideali.

Tuttavia, trovare ed eliminare tutto ciò che inibisce le prestazioni, come i tempi di inattività, aiuterebbe l'azienda a migliorare la capacità e l'OEE. È inoltre fondamentale capire che l'impatto finanziario dei tempi di inattività e delle perdite di categoria dovrebbe indurvi a cercare strategie di miglioramento per quanto riguarda le prestazioni aziendali complessive.

È molto importante avere una visione chiara del fatto che l'essenza del miglioramento della produttività manifatturiera si basa su tre fattori fondamentali:

• Acquisire con precisione le informazioni che identificano le perdite (informazioni).
• Utilizzate queste informazioni per identificare le vostre priorità (Focus).
• Agire in modo ponderato, approfondito e prolungato (Azione).

In realtà, ogni percentuale o punto migliorato si traduce in un contributo di valore ad aree quali il costo del venduto (COGS), l'inventario, l'utile lordo, i ricavi, le spese in conto capitale e i risparmi sulle attività. Per questo motivo, in questo articolo scopriremo alcune azioni che vi aiuteranno a scoprire come dare priorità alle chiusure degli stabilimenti per migliorare l'OEE.

8 consigli da seguire per dare priorità alle interruzioni di produzione nelle fabbriche

1. Misurare le prestazioni focalizzando l'attenzione nella sezione EEO come indicatore di performance fondamentale per ridurre i tempi di fermo della produzione nelle fabbriche, perché maggiore è l'efficacia, maggiore è il fatturato, quindi le iniziative per migliorare questo parametro devono essere massimizzate.
   L'OEE, come misura delle prestazioni delle operazioni standardizzate del concetto di TPM, consente ai produttori di confrontarsi con i concorrenti dello stesso settore e questa metrica è descritta come segue: (OEE) = Disponibilità (A) x Prestazioni (P) x Qualità (Q)Dove:
   • • Disponibilità (A) = Tempo di funzionamento effettivo / Tempo di produzione pianificato della macchina.
     • Prestazioni (P) = (tempo di ciclo / unità x produzione effettiva) / tempo di funzionamento effettivo.
     • Qualità (Q) = (Produzione totale - difetti) / Produzione totale

      

2. Utilizzare una metodologia di definizione delle priorità, utilizzando l'analisi delle prestazioni per rivelare le fonti di perdita del processo dal punto di vista dell'OEE. Tuttavia, è importante rendersi conto che non tutti i tempi di inattività sono uguali.
   Un'analisi di come dare priorità alle interruzioni di produzione nelle fabbriche vi aiuterà a capire come identificare i problemi di qualità e di rilavorazione nei processi industriali, È più facile spiegare che le informazioni sui costi possono dare risultati completamente diversi dal costo dei tempi di inattività.I professionisti dell'eccellenza operativa si concentrano generalmente sulle pratiche lean per stabilire le priorità, considerando sempre i fattori di costo come parte della valutazione e concentrando la loro attenzione sulle aree che hanno il maggiore impatto sulle prestazioni aziendali complessive. Per quantificare l'impatto finanziario di ciascuna categoria, è necessario comprendere le componenti di costo del materiale, della manodopera e le operazioni ad alta intensità di manodopera che presentano un rischio più elevato di fermi macchina durante il processo di produzione. Nel frattempo, le operazioni con alti costi di materiale subiscono generalmente perdite significative di materiale verso la fine della linea di produzione a causa di arresti di produzione negli stabilimenti. Questo non è altro che uno spreco dovuto alla rilavorazione, che può essere più significativo del costo della manodopera. Dal punto di vista dell'OEE, la perdita di qualità può sembrare insignificante, ma quando il costo entra nell'equazione può essere molto significativo.
3. Definire le priorità per un'iniziativa di miglioramento efficace, Per ogni categoria di perdita, è indispensabile esaminare la probabilità di successo in caso di interruzione della produzione nelle fabbriche, poiché per ogni categoria di perdita si misura lo sforzo richiesto nel cambio di produzione e il suo costo, nonché i guadagni previsti.
4. Riduzione dei tempi di inattività operativa di routine ha un'alta probabilità di successo. È possibile ottenere una riduzione di 50-75% con una probabilità di successo fino a 75%; a volte ciò è possibile eliminando un'intera categoria di perdite con una semplice modifica della prassi lavorativa.
5. Riduzione delle interruzioni minori, Aspettarsi un alto livello di successo nell'attaccare i fermi di fabbrica minori ha una probabilità di successo 50% perché i fermi minori possono ripetersi, tanto che, per evitare che si ripetano, i produttori leader utilizzano continuamente l'analisi delle cause profonde e apportano modifiche alle apparecchiature per quanto giustificato.
6. Evitare tempi di inattività catastrofici, La causa principale dei problemi legati ai macchinari rappresenta spesso la più bassa probabilità di successo per un miglioramento duraturo. A tal fine, è consigliabile sfruttare l'analisi delle cause profonde per evitare sostituzioni consecutive e non necessarie delle macchine.
7. Considerare sempre il costo della qualità., è importante considerare sia il costo del materiale che quello della manodopera. Il costo del materiale può essere quattro volte il costo della manodopera e, dal punto di vista dei costi puri, un tasso di scarto al primo passaggio di 1% si traduce in una perdita di 4%.
   Possiamo variare l'analisi per riflettere il miglioramento della produzione, la riduzione dei costi e la probabilità di successo, tenendo presente che la perdita di cambiamento, il prodotto e la qualità sono prioritari.
8. Esplorare i compromessi perché riducendo il tempo di ciclo, In questo modo, i produttori acquisiscono una «capacità di accelerazione» e danno slancio all'iniziativa di miglioramento. Questo slancio contribuisce a creare fiducia tra gli operatori e i lavoratori in linea, che iniziano a capire di avere un impatto positivo sul programma di miglioramento, facilitandone così l'attuazione.

Le maggiori opportunità sono quelle che consentono di risparmiare sui costi e di aumentare la produzione e riflettono la più alta probabilità di successo quando si combinano la riduzione dei tempi di inattività e la pianificazione delle attività. Un kaizen efficace può essere raggiunto utilizzando un'analisi attenta che includa i fattori di costo e la comprensione dell'impatto finanziario.

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