Vantagens da recolha de dados de fabrico para as empresas de produção industrial

La falta de visibilidad de los procesos y del estado del trabajo es un problema al que se enfrentan muchos fabricantes y distribuidores en la actualidad. Sin visibilidad del proceso, no se es consciente de cuáles son las limitaciones y dónde se producen los cuellos de botella. La causa principal de este problema es la falta de recopilación de datos de manufactura que da lugar a un proceso ineficiente, retrasos en los envíos y clientes insatisfechos.

No sólo es necesario entender los datos propios para que el mercado sea eficaz, sino que hay que entender los datos que los clientes comparten con la empresa para poder sacar el máximo partido la recopilación de datos de manufactura.

A continuación, veamos por qué es importante hacer un seguimiento de los datos, qué datos se deberían seguir y qué se puede hacer con los datos para beneficiar a la empresa.

Beneficios de la recopilación de datos de manufactura para las empresas de fabricación

Hay algunas cosas clave que puede hacer cuando rastrea sus datos en un entorno de fabricación:

• Visibilidad de los procesos

  O recopilación de datos de manufactura proporciona una visión del proceso y es el primer paso para mejorar los proyectos.

  Tener visibilidad de extremo a extremo es fundamental en la rentabilidad, la flexibilidad, la anticipación de riesgos, las relaciones con los socios, la satisfacción del cliente y el control del proceso.

• Habilitación del trabajo estándar

  La captura de datos sobre los procesos de trabajo le permite establecer normas de trabajo que constituyen la base de la mejora continua.

  El trabajo no se puede estandarizar si no se puede establecer y comunicar la norma, y ambas cosas requieren datos. Para que los proyectos de mejora continua tengan algún sentido, debe haber un trabajo estándar.

  El trabajo estandarizado permite establecer un rendimiento de referencia y permite a todos los operarios explorar formas de mejorar el proceso. Como resultado, los proyectos de mejora continua pueden aplicarse más rápidamente y se mejora el rendimiento en períodos de tiempo más cortos.

• Mejora continua y eficiencia de costes

  Los datos son un factor importante para la mejora continua de los procesos. Si no se tiene una línea de base para medir, no se puede saber si se está mejorando. Con una adecuada recopilación de datos de manufactura se pueden saber qué cambios están teniendo el efecto deseado y cuáles no.

  La mejora continua de los procesos puede producir:

  • Mayor calidad del producto
  • Reducción de los residuos y los costos
  • Menor rotación de personal
  • Mayor satisfacción y compromiso de los empleados
  • Mejora de la satisfacción del cliente
• Satisfação do cliente

  Por último, una vez que se haya mejorado el proceso y aumentado el rendimiento, se tendrá clientes encantados que pueden confiar en que obtendrán productos de calidad exactamente cuando los necesitan. Disponer de la capacidad de mejorar la satisfacción de los clientes comienza con la recopilación de datos de manufactura y su análisis correspondiente.

Recopilación de datos de manufactura ¿Qué datos hacen falta?

Siempre hay más datos que registrar, desde los básicos hasta las métricas analíticas avanzadas de la cadena de suministro. A continuación, una lista de puntos de datos básicos para comenzar la recopilación de datos de manufactura y la mejora de los procesos:

• Duração do ciclo
• Tiempo de inactividad
• Tiempo de espera
• Número de personas y horas de trabajo programadas en horas punta/no punta
• Volumen (unidades diarias de salida)
• Costes de contratación
• Rotación
• Horas extras pico/no pico
• Inventario de trabajo en curso (WIP)
• Inventario de productos terminados
• Inventario de materias primas
• Custo por unidade
• Estándares de ingeniería
• Tasa de cumplimiento de pedidos

¿Cómo hacer un seguimiento de los datos?

Existen algunas métricas, como los costes de contratación, que pueden seguirse manualmente con poco esfuerzo. Un sistema físico de recogida de datos, realizado a través de Excel o un software similar, es posible a bajo nivel y puede ser útil para lograr una comprensión básica de un proceso, pero en última instancia es un proceso anticuado que dedica demasiado tiempo a la recopilación manual.

Un sistema automatizado de recogida, visualización y análisis de datos es la forma de competir en el mercado actual. A continuación se presentan algunos ejemplos de sistemas automatizados que pueden trabajar juntos para dar a la empresa una visión completa de los datos.

• Planificación de recursos empresariales: La planificación de recursos empresariales (ERP) es un software que se utiliza para gestionar las tareas operativas diarias, como la contabilidad, la gestión de proyectos, la gestión de riesgos y la gestión de la cadena de suministro. Aunque a priori parezca complicado, no lo es si sabes como selecionar com sucesso um sistema ERP industrial em apenas oito passos.
• Control de planta: El control de taller (SFC) es un software que registra, programa e informa sobre el progreso del trabajo realizado en una planta. Se utiliza para la contabilidad de inventarios, la contabilidad de la producción y la productividad de los operarios en una planta. Un software SFC es un tipo de ERP.
• Sistema de gestión de almacenes: Un sistema de gestión de almacenes es un software diseñado para ofrecer visibilidad del inventario y gestionar en general las operaciones diarias de un almacén. Optimiza la salida y la reposición del inventario, así como el picking y el envío. Un SGA puede utilizarse por sí solo o como parte de un sistema ERP y existen diferentes tipos de sistemas WMS para la gestión de almacenes.

Técnicas de recopilación de datos de manufactura

Los fabricantes suelen utilizar diversas técnicas de recopilación de datos de manufactura y algunas de ellas son:

• La integración de sensores IoT (Internet de las cosas) se utiliza para conectar diferentes equipos y sistemas para obtener la información correcta a las personas adecuadas en el momento adecuado con la visión correcta del taller.
• La integración de PLC (controlador lógico programable) sirve para medir y controlar los pasos del proceso de producción.
• La integración de sistemas HMI (interfaz hombre-máquina) en línea (como los terminales de taller individuales, como las pantallas táctiles montadas en los equipos de la fábrica) permite añadir un contexto humano a los datos.
• Sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) para controlar las operaciones en un sentido global.
• Integración de CNC y otras máquinas (modelos nuevos y heredados) para hacer un seguimiento del rendimiento y el estado de la producción de las máquinas.

La forma de la recopilación de datos de manufactura depende totalmente de las características y limitaciones únicas de cada máquina en el taller. La edad, el control, la marca y el modelo son factores que influyen en las capacidades de una máquina y en su rendimiento en el taller.

La información del control de la máquina es la mejor fuente de datos de producción para ofrecer una visión del taller. Sin embargo, también es importante el contexto humano. Los datos de las máquinas por sí solos no pueden contar la historia completa del rendimiento de la producción, por lo que debe añadir los datos de los operarios registrados a través de una interfaz en cada máquina.

De este modo, los operarios y los responsables tienen una imagen más clara del rendimiento de la producción. No sólo pueden conocer la cantidad de tiempo de inactividad experimentado, sino que pueden saber la razón por la que las máquinas estuvieron inactivas.

Además se tiene un índice de desechos preciso, sino que se conocen las razones más comunes de las piezas desechadas. También eliminan tareas extremadamente tediosas, se mejora el rendimiento de valiosos activos fijos y obtienen un mayor rendimiento de la inversión con una implantación rentable.

Esta capa añadida de datos operativos proporciona una solución integral. Proporciona a los líderes de fabricación los datos adicionales de conocimiento del taller para ajustar los procesos, eliminar las actividades no productivas y tomar decisiones que tengan un impacto positivo en la productividad.

Software de recopilación de datos de manufactura

Los requisitos que se debe buscar en un sistema construido para la recopilación de datos de manufactura incluyen:

• Recogida de datos del taller en tiempo real a través del borde. Esto puede simplificar la recopilación de datos de manufactura y ayudar a gestionar las tareas automatizadas que deben producirse lo más cerca posible del tiempo real que no tienen tiempo de ir a la nube y volver.
• Una plataforma en la nube para la recopilación y el procesamiento de datos en el taller: Esto permite utilizar potentes recursos a una fracción del coste de la compra del mismo equipo para almacenar y analizar datos a un nivel más profundo. Incluye herramientas como aprobaciones de supervisores basadas en excepciones, enlaces a sistemas de nóminas y reglas de nóminas configurables, gestión de registros de calidad, informes de excepciones, informes en tiempo real, costes laborales y otros informes detallados para una mejor toma de decisiones.
• Integración de la máquina a través del PLC o la E/S: Esto ayuda a recopilar con precisión y rapidez los datos de la máquina de una manera que no es propensa a errores o a la necesidad constante de ajuste, como ocurre con algunos sensores. Conoce las 8 claves para el éxito de la automatización con sistemas E/S.
• Integración con otro software de fabricación, como el sistema de ejecución de fabricación (MES) para lo que te damos 5 passos para o arranque e a implementação de um sistema MES industrial, el sistema ERP, el CMMS, etc.
• Capacidad de conexión con sensores para garantizar que se puedan recoger datos de una variedad de activos, incluidos los equipos heredados.
• Capacidades de recopilación de datos de alta frecuencia para aprovecharlos como entradas para series temporales o modelos de aprendizaje automático para impulsar casos de uso predictivo avanzado

¿Qué sigue después de la recopilación de datos de manufactura?

Una vez que haya puesto en marcha los programas de gestión de procesos, se tiene que implementar una interfaz de programa de aplicación (API) para garantizar que las aplicaciones puedan comunicarse entre sí y acceder a los datos de las demás. Esto permite ver la información de los distintos sistemas en tiempo real, optimizando aún más el proceso de recopilación de datos de manufactura.