Vantagens da recolha de dados e da automatização das instalações em tempo real

En un esfuerzo por satisfacer las expectativas cambiantes de los clientes, los fabricantes buscan constantemente formas de mejorar la eficiencia en las operaciones de producción. La mayoría de ellos no tienen ni la visibilidad ni el control sobre el funcionamiento de la planta de producción. Por esta razón, es importante tener el control de la actividad de la planta de producción para lograr la máxima eficiencia en la producción, reducir los costos y aumentar los beneficios.

Muchas instalaciones de fabricación han empezado a implantar un software de automatización y recopilación de datos de planta en tiempo real para obtener visibilidad de las operaciones en la planta de producción y hacerse cargo de todos los procesos de producción.

La tecnología de control del taller proporciona datos precisos y en tiempo real sobre los costos de mano de obra y de producción, lo que permite a los directores de producción tomar decisiones basadas en datos e identificar áreas de mejora.

El software integrado garantiza la recopilación de datos de planta en tiempo real y permite que todos los miembros de la empresa tengan acceso al conjunto de datos más reciente y preciso. Antes de implantar un software de recopilación y automatización de una planta de producción, es importante entender las ventajas y por qué los informes en papel ya no son suficientes.

¿Por qué el papel es un problema?

La realidad es que utilizar informes en papel y hojas de cálculo para los sistemas de recopilación de datos del taller es un proceso poco eficiente y requiere mucho tiempo.

Si no se está utilizando la recopilación de datos de planta en tiempo real, se está quedando atrás con respecto a los competidores que utilizan estos sistemas. Conoce como um sistema de gestão do fabrico sem papel pode transformar a sua produção.

Algunas de las razones por las que los informes y la recopilación de datos en papel son problemáticos son:

• Las decisiones se basan en información antigua: En caso de emergencia, es mucho más lento hacer que alguien busque la información en el taller que tener las respuestas a las preguntas inmediatamente.
• Hay una visibilidad reducida dentro del proceso de producción: Es probable que los planificadores y programadores trabajen con hojas de cálculo e informes separados. No sólo se tarda mucho en producirlos, sino que también puede llevar horas modificar el programa si hay que hacer cambios en él.
• No se pueden ajustar rápidamente a los cambios en la demanda ni responder a los problemas inesperados que se producen en el taller: Esto significa que los planificadores, programadores y personal de taller pueden estar trabajando con diferentes conjuntos de datos, lo que puede ser muy costoso y problemático.
• El proceso de recopilación de datos requiere mucho esfuerzo y no compensa los beneficios porque el proceso no puede automatizarse: Esto significa que se tiene personal a tiempo completo recopilando y reportando información junto con los planificadores y programadores. Cuando los datos llegan a la planta de producción, ya son históricos y menos valiosos, lo que genera problemas e ineficiencias en la cadena de suministro.

Utilizar hojas de cálculo manuales para planificar y programar mientras se recogen manualmente los datos del taller puede ser problemático para un proceso de producción. Por ello, muchos fabricantes están utilizando sistemas integrados de recopilación de datos de planta en tiempo real y de automatización.

Ventajas de la recopilación de datos de planta en tiempo real

Con la recopilación de datos del taller en tiempo real, los fabricantes pueden eliminar los problemas relacionados con el uso de métodos de programación de la producción y de elaboración de informes basados en el papel. Cuando una empresa comienza a utilizar la recopilación de datos de planta en tiempo real en el taller, nota rápidamente los beneficios siguientes:

• Recogida de datos automatizada: La principal ventaja de la recopilación de datos de planta en tiempo real es que se trata de un proceso altamente automatizado. Esto significa que se reduce el tiempo de recopilación de datos y la cantidad de errores de introducción de datos. Además, los datos más recientes están disponibles inmediatamente para todos los trabajadores y departamentos de la empresa, lo que aumenta enormemente la visibilidad dentro de la producción.
• Controlo de qualidade: La recogida de datos en tiempo real permite identificar los problemas en la producción antes de que se produzcan en el taller. La recopilación manual de datos puede introducir errores que provocan el rechazo de los productos fabricados. Los sistemas automatizados de recopilación de datos de planta en tiempo real permiten mejorar la calidad de los productos y reducir el número de artículos rechazados.  Descubre como a digitalização industrial melhora o controlo da qualidade na indústria transformadora.
• Informes de producción automatizados: Gracias a los informes de producción automatizados, también se puede eliminar fácilmente los procesos de introducción manual de datos, que son propensos a errores. El error humano es uno de los mayores inconvenientes de la introducción manual de datos. Esto significa que puede asegurarse de tener datos precisos sobre el nivel de inventario y los informes sobre el estado de la producción, a la vez que se elimina la importante cantidad de horas necesarias para abrir manualmente las órdenes de trabajo, emitir materiales e informar sobre el estado de la producción y los desechos.
• Supervisar el tiempo de producción: El seguimiento del rendimiento de la producción mediante la medición del tiempo de producción es importante para garantizar que se está utilizando los recursos a su máxima capacidad. Un descenso en la eficiencia del tiempo de producción podría significar que una máquina necesita mantenimiento o que un trabajador requiere formación adicional. Estas mediciones también pueden ser beneficiosas para seguir el resultado de la mejora de los procesos.
• Decisiones basadas en datos: Con la recogida de datos en papel, es difícil localizar el punto exacto del proceso de producción que está causando ineficiencias. Cuando la producción se queda corta y no alcanza los objetivos previstos, los fabricantes suelen añadir nuevas máquinas o trabajadores. Sin embargo, esto no siempre es beneficioso para la instalación de fabricación y puede conducir a problemas mayores en el futuro.

La utilización de un software que tenga funcionalidades integradas de planificación, programación y elaboración de informes aumenta la eficiencia de la producción con facilidad dentro de las operaciones de fabricación. Un software de planificación y programación avanzada (APS) aumenta la visibilidad de los procesos de producción.

Software de planificación y programación avanzada (APS)

Los programas informáticos de planificación y programación avanzada se han convertido en una necesidad para las operaciones de fabricación de hoy en día, ya que la demanda de los clientes de un mayor surtido de productos, una entrega rápida y la presión de los costos a la baja son cada vez más frecuentes. Estos sistemas ayudan a los planificadores a ahorrar tiempo al tiempo que proporcionan una mayor agilidad en la actualización de las prioridades, los programas de producción y los planes de inventario, que están en constante cambio. Los sistemas APS pueden integrarse rápidamente con un software ERP/MRP para llenar los vacíos en los que estos sistemas carecen de flexibilidad, precisión y eficiencia en la planificación y programación.

Con una APS se puede:

• Crear programaciones optimizadas que equilibren la eficiencia de la producción y el rendimiento de las entregas
• Maximizar el rendimiento de los recursos de cuello de botella para aumentar los ingresos
• Sincronizar la oferta con la demanda para reducir los inventarios
• Proporcionar visibilidad de la capacidad de los recursos en toda la empresa
• Permitir la toma de decisiones basada en datos sobre escenarios

La implantación de un software de planificación y programación avanzada (APS) lleva las operaciones de fabricación al siguiente nivel de eficiencia productiva aprovechando los datos operativos que ya posee el sistema ERP. APS es un paso en la dirección correcta de la eficiencia y la mejora de la producción de fabricación ajustada.