Como reconhecer problemas de alinhamento em máquinas rotativas

Reconhecer problemas de alinhamento em máquinas rotativas pode evitar tempos de paragem dispendiosos e desperdício de energia. O desalinhamento de máquinas pode ser dispendioso e é mais comum do que se pensa: pode danificar o equipamento, gerar ineficiência energética e causar tempos de inatividade não planeados. Ninguém faz funcionar uma máquina rotativa desalinhada de propósito. O problema ocorre quando não se sabe.

Como reconhecer problemas de alinhamento em máquinas rotativas? Se os níveis de vibração ou ruído forem notórios ou se ocorrerem falhas prematuras de acoplamentos, rolamentos ou vedantes, é uma aposta bastante segura que tem problemas de alinhamento. Em alguns casos, uma diminuição na qualidade do produto pode ser um indicador.

A melhor maneira de reconhecer problemas de alinhamento em máquinas rotativas é através de testes. Depois de as máquinas terem sido desligadas, é necessário instalar um alinhamento do eixo e efetuar um conjunto de leituras. O processo demora menos de três minutos, desde a instalação até aos resultados.

Se tiver máquinas acopladas, terá problemas de alinhamento. O truque é detectá-los cedo e minimizá-los. Os sinais que são sempre utilizados para determinar problemas de alinhamento são: o análise de vibraçõesmudanças frequentes de vedantes e acoplamentos, e reacções dos operadores das máquinas. Altos níveis de vibração que ocorrem axial ou radialmente na extremidade do acoplamento também podem ser indicativos de um problema de alinhamento.

Um problema de alinhamento pode ser identificado através de um método de manutenção preditiva que indica múltiplos de rpm num espetro de frequência. Na maioria dos casos, um pico de duas vezes as rpm com uma amplitude de cerca de duas vezes o ruído de fundo pode ser uma indicação bastante clara. O alinhamento correto, conforme ditado pela rotina, é a melhor estratégia para evitar o desalinhamento. 

O aumento do consumo de acoplamentos, rolamentos ou vedantes pode ser um bom indicador de problemas de alinhamento. No entanto, as alterações no comportamento do ativo industrial deveriam ter sido detectadas muito antes; o problema deveria ter sido atacado pela raiz, observando o agravamento das vibrações através da instalação e configuração de um sistema de controlo do estado. Um programa de fiabilidade deve incluir a monitorização vibracional manual e em linha para detetar estes problemas de alinhamento muito antes de o inventário de peças sobressalentes ser desnecessariamente afetado.

A utilização de um sistema de alinhamento por laser permite que o equipamento seja configurado enquanto está a funcionar e também monitorizar continuamente as alterações nas condições da máquina, tais como aumento de temperatura, alterações de carga, cargas dinâmicas exercidas por tubagens ligadas e fluxos de processo. Se configurar uma máquina em funcionamento e a monitorizar desde a paragem até à paragem completa, pode obter especificações reais para alinhar a máquina enquanto está entre quente e fria, para compensar todas as alterações posicionais que ocorrerão na máquina quando a ligar e a colocar novamente sob carga. Naturalmente, também pode ser monitorizada desde o arranque até ao arranque em carga total durante muitas horas, ou mesmo dias, se necessário.

O historial de peças também pode ser utilizado para reconhecer problemas de alinhamento em máquinas rotativas, analisando a utilização de peças por máquina e em famílias de máquinas semelhantes. A maioria dos bons mecânicos já sabe quais são as máquinas com problemas de alinhamento. São elas que precisam constantemente de vedantes e acoplamentos.

Outra boa forma de reconhecer problemas de alinhamento em máquinas rotativas é olhar para o contentor mais próximo da máquina em questão. Se houver muitos baldes riscados e vedantes danificados no interior, é provável que tenha um problema de alinhamento.

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