Etapas para implementar um sistema de monitorização da energia industrial

El proceso de recopilación de datos en tiempo real para cualquier proyecto de gestión energética resulta esencial pues da información sobre dónde, cuándo, cómo y por qué se utiliza la energía dentro de un sistema para que mediante sistemas de monitoreo de energía industrial, se pueda aumentar la eficiencia energética de los procesos, reducir los costes y mejorar la sostenibilidad.

Este proceso implica la recopilación de datos sobre el uso de la energía mediante sensores IoT, así como el análisis de esos datos con un software que resalta las áreas de ineficiencia y también incluye la adopción de medidas basadas en los resultados de dicho análisis.

La implantación de sistemas de monitorización de energía industrial suponen un ahorro significativo ya que identifica las áreas de ineficiencia en los procesos para que en base a ésto, se puedan tomar las medidas necesarias de corrección. No sólo significa una reducción de la cantidad total de energía utilizada en la planta sino que también se reducen los costes y el impacto ambiental asociado.

A continuación veamos los cuatro pasos a seguir para implantar de forma eficiente, un sistema de gestión de la energía industrial como aplicación de tecnologías de industria 4.0 en el sector manufacturero:

1. Construcción de la estrategia de recogida de datos
2. Transformación de los datos de uso de la energía en información útil
3. Asignación de responsabilidades y análisis de los datos
4. Interpretación de los resultados y definición de un plan de acción

Construcción de la estrategia de recogida de datos

Lo primero es contar con un sistema de monitorización de energía que proporcione datos precisos y en tiempo real para que indiquen en qué momento y lugar se consume la energía. Los datos se recogen instalando contadores de energía en los principales suministros de entrada y en los grandes consumidores de energía. Pueden ser monitores de electricidad instalados en los cuadros de distribución de HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado), contadores de gas natural instalados en las calderas o contadores de agua instalados en una línea de producción.

Con esta instalación se consigue el principal objetivo que es tener una cobertura casi total que permita a los usuarios disponer de datos en tiempo real que reflejan dónde y cuándo se realizan los mayores consumos de energía.

Transformación de los datos de uso de la energía en información útil

Una vez establecido el sistema de monitorización de energía para plantas industriales, el siguiente paso es analizar e interpretar los datos recogidos y transformarlos en información útil. Para ello se suele utilizar una herramienta de software, que importa los datos en bruto y los presenta al usuario en un formato fácil de interpretar.

El software de gestión de la energía puede ser básico, especializado o con muchas características y tienen la capacidad de importar datos de muchas fuentes. Además es posible recopilar otros datos como la ocupación del edificio, los niveles de producción, el clima y otros factores que podrían influir en el uso de la energía para generar indicadores clave de rendimiento.

Asignación de responsabilidades y análisis de los datos

Transformar la información en informes significativos requiere un conocimiento de las instalaciones y experiencia en la gestión energética. Esta tarea debe ser realizada por un gestor energético, ya sea del equipo interno o consultor subcontratado, y cuya labor es interpretar la información que produce el software de gestión energética, combinarla con el conocimiento de la organización o del proceso, establecer objetivos y medir el progreso para alcanzarlos.

Interpretación de los resultados y definición de un plan de acción

Una vez se disponga de los informes sobre el uso de la energía y se asigne la responsabilidad al gestor energético, debe establecerse un proceso de gestión para facilitar la comunicación entre los departamentos y acordar un plan de acción que describa los cambios que se van a realizar.
Los beneficios de la reducción del uso de la energía implica más que un ahorro de costes. Los sistemas de monitoreo de energía industrial ayudan también a reducir el impacto medioambiental asociado y mejora la sostenibilidad de una organización.

De esta manera, se consigue que la empresa de fabricación no sólo sea eco-friendly, sino que también pueda proporcionar una ventaja competitiva con respecto a los demás pues  en los últimos tiempos, la gran mayoría de clientes valoran positivamente la sostenibilidad en toda la cadena de suministro a la hora de tomar las decisiones de compra.

Por último, los sistemas de monitorización para la gestión energética ayudan a detectar de forma más acertada cualquier problema que se pueda dar en los procesos de fabricación. Esta información resulta útil para el mantenimiento predictivo y para diagnosticar problemas rápidamente porque se tiene visibilidad en tiempo real de dónde y cuándo se consume la energía.

En definitiva, las soluciones aportadas por la Industria 4.0, permiten la monitorización en tiempo real de los consumos energéticos de un proceso de fabricación. Cualquier empresa que desee implementar un sistema de monitorización de energía industrial, debe tener todas las máquinas y principales procesos monitorizados en tiempo real y en la nube con alertas permanentes de consumo eléctrico, consumo de agua y temperaturas además de un software de mejora continua que permita controlar todas las acciones de forma permanente.