Etapas para implementar um sistema de monitorização da energia industrial

O processo de recolha de dados em tempo real para qualquer projeto de gestão energética é essencial, pois fornece informações sobre onde, quando, como e por que a energia é utilizada dentro de um sistema, para que, por meio de sistemas de monitorização de energia industrial, é possível aumentar a eficiência energética dos processos, reduzir os custos e melhorar a sustentabilidade.

Este processo envolve a recolha de dados sobre o uso de energia por meio de sensores IoT, bem como a análise desses dados com um software que destaca as áreas de ineficiência e também inclui a adoção de medidas com base nos resultados dessa análise.

A implementação de sistemas de monitorização de energia industrial representam uma economia significativa, pois identificam as áreas de ineficiência nos processos para que, com base nisso, possam ser tomadas as medidas corretivas necessárias. Isso não significa apenas uma redução na quantidade total de energia utilizada na fábrica, mas também uma redução nos custos e no impacto ambiental associado.

A seguir, veremos os quatro passos a seguir para implementar de forma eficiente um sistema de gestão de energia industrial como aplicação de tecnologias da indústria 4.0 no setor manufatureiro:

1. Construção da estratégia de recolha de dados
2. Transformação dos dados de consumo de energia em informações úteis
3. Atribuição de responsabilidades e análise dos dados
4. Interpretação dos resultados e definição de um plano de ação

Construção da estratégia de recolha de dados

O primeiro passo é dispor de um sistema de monitorização de energia que forneça dados precisos e em tempo real para indicar quando e onde a energia é consumida. Os dados são recolhidos através da instalação de contadores de energia nas principais entradas de abastecimento e nos grandes consumidores de energia. Podem ser monitores de eletricidade instalados nos quadros de distribuição de AVAC (aquecimento, ventilação e ar condicionado), contadores de gás natural instalados nas caldeiras ou contadores de água instalados numa linha de produção.

Com esta instalação, alcança-se o objetivo principal, que é ter uma cobertura quase total que permita aos utilizadores dispor de dados em tempo real que refletem onde e quando se verificam os maiores consumos de energia.

Transformação dos dados de consumo de energia em informações úteis

Uma vez estabelecido o sistema de monitorização de energia para instalações industriais, o próximo passo é analisar e interpretar os dados recolhidos e transformá-los em informações úteis. Para isso, costuma-se utilizar uma ferramenta de software, que importa os dados brutos e os apresenta ao utilizador num formato fácil de interpretar.

O software de gestão de energia pode ser básico, especializado ou com muitas funcionalidades e tem a capacidade de importar dados de várias fontes. Além disso, é possível recolher outros dados, como a ocupação do edifício, os níveis de produção, o clima e outros fatores que podem influenciar o uso de energia para gerar indicadores-chave de desempenho.

Atribuição de responsabilidades e análise dos dados

Transformar as informações em relatórios significativos requer conhecimento das instalações e experiência em gestão energética. Essa tarefa deve ser realizada por um gestor energético, seja da equipa interna ou consultor subcontratado, cujo trabalho é interpretar as informações produzidas pelo software de gestão energética, combiná-las com o conhecimento da organização ou do processo, estabelecer objetivos e medir o progresso para alcançá-los.

Interpretação dos resultados e definição de um plano de ação

Assim que os relatórios sobre o consumo de energia estiverem disponíveis e a responsabilidade for atribuída ao gestor de energia, deve ser estabelecido um processo de gestão para facilitar a comunicação entre os departamentos e acordar um plano de ação que descreva as mudanças a serem implementadas.
Os benefícios da redução do consumo de energia vão além da poupança de custos. Os sistemas de monitorização de energia industrial também ajudam a reduzir o impacto ambiental associado e melhoram a sustentabilidade de uma organização.

Desta forma, consegue-se que a empresa de fabrico não seja apenas ecológico, mas também pode proporcionar uma vantagem competitiva em relação aos demais, pois nos últimos tempos, a grande maioria dos clientes valoriza positivamente a sustentabilidade em toda a cadeia de abastecimento na hora de tomar decisões de compra.

Por último, os sistemas de monitorização para a gestão energética ajudam a detetar com maior precisão qualquer problema que possa ocorrer nos processos de fabrico. Esta informação é útil para a manutenção preditiva e para diagnosticar problemas rapidamente, pois permite uma visibilidade em tempo real de onde e quando a energia é consumida.

Em suma, as soluções proporcionadas pela Indústria 4.0 permitem a monitorização em tempo real do consumo energético de um processo de fabrico. Qualquer empresa que pretenda implementar um sistema de monitorização de energia industrial, deve ter todas as máquinas e principais processos monitorizados em tempo real e na nuvem, com alertas permanentes de consumo de eletricidade, consumo de água e temperaturas, além de um software de melhoria contínua que permita controlar todas as ações de forma permanente.