El análisis de vibraciones para reducir los costes operativos es una de las tecnologías de mantenimiento predictivo industrial que mejoran tus máquinas e instalaciones que, desde luego, se adelantan a posibles fallos que pudieran ocurrir durante las operaciones en la planta.
La mayoría de los fallos en las máquinas, sin importar si la falla es de naturaleza mecánica o eléctrica, generan vibraciones a una específica frecuencia. Esta vibración puede corresponder a fallas como desalineación, cavitación, defectos en las correas o correas flojas, aflojamiento en la cimentación o base, daños en los rodamientos, daños en engranajes y muchos otros defectos.
Un programa de análisis de vibraciones para reducir los costes operativos permite inspeccionar una máquina y sus componentes, a través del estudio y cálculo de frecuencias en los espectros de vibración, sin la necesidad de detenerla ni desarmarla. Este análisis ayuda a detectar todos estos problemas antes de que los fallos ocurran.
Hay que tener presente que que cada componente vibra de un modo diferente y genera un patrón característico, dejando en el espectro una huella típica. Si hay un deterioro, el patrón lo muestra a partir de señales características a partir del fallo. Esta tecnología te permite detectar si se trata, por ejemplo, de un desequilibro, de un fallo de alineación o de daños de rodamientos. Además, de un diagnóstico preciso, por regla general, también se puede especificar si es necesario actuar con celeridad o puede esperar hasta la próxima revisión programada.
Existen otras aplicaciones para reducir los costes operativos
Pero además del análisis de vibraciones para reducir los costes operativos, otra forma de optimizar los costes operativos de las máquinas es a través de una reingeniería de la máquina. Hay que tener en cuenta que en las instalaciones podemos encontrarnos máquinas pobremente dimensionadas y otras sobredimensionadas.
Para el primer caso, las máquinas se encuentran trabajando por encima de su capacidad y, por lo tanto, ocurren fallos recurrentes que consumen recursos. Cuando las máquinas están sobredimensionadas, existe un desperdicio de dinero por una falta de productividad óptima.
Otra aplicación, además del análisis de vibraciones para reducir los costes operativos, es realizar una buena mantenibilidad, lo que también ayuda a reducir los costes operativos. Para ello, el personal debe estar entrenado a fin de seguir los procesos y criterios adecuados para garantizar la mejor operación de la máquina. El personal debe disponer de las herramientas adecuadas para medir, corregir y optimizar el funcionamiento. Hablamos de herramientas que nos permiten tomar decisiones sobre la reingeniería de la máquina.
En este blog, hemos hablado reiteradamente que, si existen fallos recurrentes en una máquina, los responsables de mantenimiento a través del análisis de vibraciones, la alineación o el equilibrado pueden dar una visión sobre el funcionamiento de la máquina y determinar si la máquina está funcionando de manera óptima en cuanto al consumo de recursos operativos. Una buena forma de empezar a optimizar los costes operativos es implantando un plan de mantenimiento predictivo.
Con el mantenimiento predictivo se realiza el seguimiento de las condiciones en las cuales se encuentra trabajando un equipo y de su comportamiento frente a un proceso productivo, de tal manera que se puedan establecer los tiempos de intervenciones preventivas, evitando paradas no programadas. Los monitoreos se pueden realizar utilizando diferentes técnicas tales como análisis de vibraciones para reducir los costes operativos, la termografía, ultrasonido pasivo, análisis de la calidad eléctrica e inspección visual, dependiendo de las variables a controlar en cada máquina.
El mantenimiento predictivo busca la gestión de la confiabilidad realizando una serie de actividades encaminadas a administrar eficiente y oportunamente la disponibilidad mecánica de los equipos. Estas actividades comprenden la parametrización inicial de los equipos, mediciones, análisis de datos, informes de resultados, sustentación de informes y evaluaciones periódicas del impacto global de la gestión, generando beneficios económicos y operativos.
Los valores promedio de reducción de costes al implantar un mantenimiento predictivo son los siguientes:
- Costos de mantenimiento – por debajo de 50%.
- Reducción de fallas inesperadas – 55%.
- Reparación del equipo y tiempos del reacondicionamiento – menos de 60%.
- Reducción de stock de las piezas de repuesto – 30%.
- Aumento de tiempo medio de funcionamiento de la maquinaria sin paradas – 30%.
- Reducción de costes energéticos por alineación – hasta un 10%.
Por otro lado, hay también una serie de ventajas intangibles, como la mejora en las relaciones entre el personal de mantenimiento y de producción, la tranquilidad que implica un trabajo programado y por consiguiente el incremento de la calidad de este o las eventuales tareas a realizar con urgencia durante un día normalmente no laborable.
Por último, la formación del personal para especializarlo en las tareas de mantenimiento y mejorar sus habilidades también ayudará a que disminuyan los fallos.
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