Aumentar a eficiência das instalações de restauração e bebidas

Aumentar a eficiência das instalações de alimentação é uma competência direta dos gestores das fábricas, pelo que merecem soluções inovadoras de desempenho do equipamento como método de integração e melhoria para todos os participantes envolvidos na indústria, sejam eles utilizadores finais, integradores, fabricantes de máquinas autónomas ou linhas integradas.

Como qualquer empresa de produção, a indústria de produção de alimentos e bebidas está sob pressão crescente, porque sempre que há investimento e procura de produtos, é necessário produzir o máximo possível ao menor custo, e pode dizer-se que a automação está diretamente ligada a esta dinâmica.

A conetividade é o maior problema enfrentado pela indústria alimentar no que diz respeito às máquinas, uma vez que, na sua maioria, não estão ligadas e, por conseguinte, não fornecem muitas informações à rede empresarial para análise. Isto causa impactos negativos como o não cumprimento das normas de qualidade, produção e longos períodos de manutenção.

No entanto, se o objetivo é aumentar a eficiência das instalações de fornecimento de energia, o ideal é implementar uma conetividade das linhas de produção com integração de dados para que os gestores possam obter relatórios históricos em tempo real e dar respostas rápidas e precisas.

Destina-se também a permitir que os gestores de controlo de qualidade previnam problemas em tempo útil, visualizando toda a instalação com um painel de desempenho. Entre as informações mais valiosas necessárias para aumentar a eficiência das instalações de fornecimento de energia com software industrial estão as seguintes:

• Tempo de execução do processo.
• Tempo de ciclo e taxa de produção de cada máquina.
• Contagem das peças no final do processo.
• Tempo de paragem de cada máquina (espera, duração, injeção, forma, enchimento).

Atualmente, são oferecidas muitas soluções para aumentar a eficiência das instalações de fornecimento de energia, devido ao facto de nestas empresas a utilização de mão de obra ser muitas vezes bastante extensa e os custos muito elevados, mas existem poucas soluções de eficácia total do equipamento (OEE) que permitam uma ligação de interface de máquina universal a qualquer máquina.

Os melhores são aqueles que oferecem configuração em vez de programação, porque as informações sobre a aplicação de técnicas de software em operações, qualidade, manutenção e conformidade ilustram muitas opções para a utilização eficaz do controlo dos investimentos existentes.

Cada vez mais, estas soluções de software podem aumentar a eficiência das instalações alimentares, assegurando ao mesmo tempo uma maior transparência dos processos. É importante lembrar que os regulamentos mais rigorosos exigem uma monitorização e documentação completas de todos os pontos de controlo críticos e equipamento associado. 

Embora existam melhores práticas para automatizar a gestão de receitas em fábricas de alimentos e as tecnologias de deteção de metais fornecem muitos dos dados necessários que ajudam a aumentar a eficiência das instalações de fornecimento de energia para a conformidade da produção, também é verdade que nem todas as empresas deste sector se interessaram em ligar a sua rede de dispositivos e máquinas.

Neste ponto, apelamos aos fabricantes para que não se esqueçam de que, se quisermos cumprir regulamentos rigorosos, é necessário monitorizar e documentar integralmente todos os pontos de controlo críticos associados ao equipamento, bem como permitir a elaboração de relatórios em tempo real para garantir a máxima transparência do processo.

Que parâmetros devem ser controlados com software industrial para aumentar a eficiência das instalações de alimentação eléctrica?

Os fabricantes devem permitir a monitorização de determinados parâmetros para aumentar a eficiência das instalações de alimentação através de alertas automáticos por correio eletrónico, uma vez que estas soluções têm a capacidade de informar imediatamente os utilizadores de quaisquer problemas de processo, contaminação de metais, taxas de rendimento e rejeições que permitam uma intervenção imediata.

Entre os parâmetros mais importantes a controlar durante o processo estão:

• Peso da produção
• Conformidade com os regulamentos de embalagem.
• Restrição no manuseamento dos produtos para evitar a contaminação por metais.

O registo da percentagem de embalagens rejeitadas permite aos processadores medir a velocidade da linha e o tempo de inatividade, proporcionando aos clientes um mecanismo completo de controlo da linha de processamento. Estes dados ajudam o operador da linha a monitorizar qualquer variação de peso da embalagem em evolução e podem alertar o utilizador para possíveis causas na linha de processamento, como uma máquina de corte ou de enchimento que não esteja a funcionar ao ritmo ideal.

Estas ferramentas permitem o acompanhamento de cada lote, o registo de estatísticas e o acesso a todos os dados de desempenho e tempo de inatividade para aumentar a eficiência das instalações de energia através de uma comparação anual do desempenho do equipamento durante o processo, facilitando a gestão dos activos empresariais a um custo mais baixo.

Isto confirma que as indústrias exigem a utilização de soluções tecnológicas de eficácia total do equipamento como uma medida de qualidade com disponibilidade e desempenho para acompanhar as métricas de produtividade, o controlo do processo alimentar sob estrita conformidade regulamentar.

Para ter um sistema de monitorização do consumo de energia de activos industriais soluções em tempo real e de eficácia total do equipamento em funcionamento, confirma que uma empresa adere a técnicas de processamento sólidas e documentadas para aumentar a eficiência das instalações de alimentação.

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