Incrementar la eficiencia de instalaciones de alimentación es una competencia directa de los gerentes de plantas, por lo tanto, ameritan contar con soluciones de rendimiento de equipos innovadoras como método integrador y de mejora para todos los participantes involucrados en la industria, bien sean usuarios finales, integradores, fabricantes de máquinas aisladas o líneas integradas.
Al igual que toda empresa productora, la industria de fabricación de alimentos y bebidas está bajo una presión cada vez mayor, porque siempre que exista cualquier inversión y demanda para los productos, se debe producir la mayor cantidad posible al menor coste y se puede decir, entonces, que la automatización está directamente conectada con esta dinámica.
La conectividad es el mayor problema que enfrenta la industria alimentaria con respecto a las máquinas, ya que en su gran mayoría no están conectadas y, por lo tanto, no proporcionan mucha información a la red corporativa para su análisis. Esto, causa impactos negativos, como por ejemplo, la falta de cumplimiento con los estándares de calidad, producción y largos tiempos de mantenimiento.
Ahora bien, si lo que se quiere lograr es incrementar la eficiencia de instalaciones de alimentación, lo ideal es implementar una conectividad de las líneas de producción con la integración de datos para que los directivos puedan obtener en tiempo real informes históricos, dar respuestas rápidas y acertadas.
Asimismo, también con esto se busca que los gerentes de control de calidad logren prevenir problemas en un tiempo oportuno a través de la visualización de toda la planta con un panel de desempeño. Dentro de la información más valiosa requerida para incrementar la eficiencia de instalaciones de alimentación con los softwares industriales se tienen:
- Tiempo de ejecución del proceso.
- Tiempo de ciclo y tasa de producción de cada una de las máquinas.
- Recuento de piezas al finalizar el proceso.
- Tiempo de inactividad de cada máquina (espera, duración, inyección, forma, relleno).
Actualmente, son muchas las soluciones que se ofrecen para incrementar la eficiencia de instalaciones de alimentación, debido a que en estas empresas el uso de la mano de obra suele ser bastante extenso y los costes muy elevados, pero pocas son las soluciones de efectividad total de equipos (OEE) que permiten una conexión interfaz de máquina universal a cualquier máquina.
Las mejores son aquellas que ofrecen configuración en lugar de programación porque la información sobre la aplicación de técnicas de software en las operaciones, calidad, mantenimiento y el cumplimiento normativo, ilustran muchas opciones del uso efectivo del monitoreo de las inversiones existentes.
Cada vez más, estas soluciones de software pueden incrementar la eficiencia de instalaciones de alimentación, al mismo tiempo que garantizan una mayor transparencia del proceso, es importante recordar que las regulaciones más estrictas requieren una supervisión y documentación completas de todos los puntos de control críticos y el equipo asociado.
Si bien existen las mejores prácticas para automatizar la gestión de recetas en plantas de alimentación y las tecnologías de detectores de metales suministran gran parte de los datos necesarios que ayudan a incrementar la eficiencia de instalaciones de alimentación para el cumplimiento de la producción, también es cierto que no todas las empresas de este sector le han puesto interés en conectar su red de dispositivos y máquinas.
Aquí hacemos un llamado de atención para que los fabricantes tengan presente que si queremos cumplir con regulaciones estrictas, es necesario hacer una supervisión y documentación completa de todos los puntos de control críticos asociados a los equipos, así como también habilitar la entrega de informes en tiempo real que garanticen la mayor transparencia del proceso.
¿Cuáles parámetros se deben controlar con un software industrial para incrementar la eficiencia de instalaciones de alimentación?
Los fabricantes deben habilitar el control de ciertos parámetros para incrementar la eficiencia de las instalaciones de alimentación a través de los automáticos de alerta por correo electrónico, ya que estas soluciones tienen la capacidad de informar inmediatamente a los usuarios de cualquier problema de proceso, contaminación metálica, tasas de rendimiento y rechazos que permitan una intervención inmediata.
Dentro de los parámetros más importantes a controlar durante el proceso se tienen:
- Peso de la producción
- Cumplimiento de las regulaciones de empaque.
- Restricción en el manejo de productos para evitar la contaminación por metales.
El registro del porcentaje de paquetes rechazados permite a los procesadores medir la velocidad de la línea y el tiempo de inactividad, proporcionando a los clientes un completo mecanismo de control de la línea de procesamiento. Estos datos ayudan al operador de la línea a monitorear cualquier evolución de variación de peso en los paquetes y pueden alertar al usuario sobre las posibles causas en la línea de procesamiento, como una máquina de corte o llenado que no funciona a la tasa óptima.
Estas herramientas permiten el seguimiento de cada lote, registro de estadísticas y acceso a todos los datos sobre el rendimiento y el tiempo de inactividad para incrementar la eficiencia de instalaciones de alimentación por medio de una comparación anual del comportamiento de los equipos durante el proceso, facilitando la gestión de los activos empresariales a un menor coste.
Esto confirma que las industrias requieren el uso de soluciones tecnológicas de efectividad total de equipos como una medida de calidad con disponibilidad y rendimiento para realizar un seguimiento en métricas de productividad, control del proceso de alimentos bajo el estricto cumplimiento de las regulaciones.
Contar con un sistema de monitoreo de consumo de energía de activos industriales en tiempo real y soluciones de efectividad total de equipos en funcionamiento, confirma que una empresa se adhiere a técnicas de procesamiento sólidas y documentadas para incrementar la eficiencia de instalaciones de alimentación.
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