Desafios da metodologia Lean para a melhoria contínua

A importância de Metodologia Lean para a melhoria contínua reside no facto de a forma como os fabricantes operam ter sido transformada. A mentalidade da melhoria contínua lean conduz a níveis de desempenho cada vez mais elevados através de uma abordagem iterativa para efetuar melhorias incrementais.

Desafio 1: Criar uma cultura de melhoria contínua lean

Um programa eficaz de melhoria contínua Lean (ICM) exige o envolvimento das partes interessadas, que variam consoante a dimensão da empresa e o mercado. O Metodologia Lean para a melhoria contínua O mais bem sucedido insiste em incluir todos desde o início, para o que é necessário incluir todas as pessoas da empresa:

• Participação
• Compreender os objectivos do programa
• Saber de que forma o seu trabalho contribui para o objetivo
• Formação em ferramentas de IC
• Autoridade para desafiar o status quo.
• Fornecer ideias para melhorar.

O início ideal de um programa de implementação de ICM é a atribuição de recursos pelo Diretor Executivo, a definição da governação do programa e a definição das expectativas. No entanto, o sucesso exige mais do que a gestão de topo e o CEO. Quando se trata de um Metodologia Lean para a melhoria contínuaPara o conseguir, é necessária uma transição para a aceitação por parte das bases e, em última análise, para a apropriação do programa numa base quotidiana.

Isto implica que as empresas devem passar de uma gestão de cima para baixo, como a que começa com o diretor executivo, para uma melhoria de baixo para cima, orientada para as bases.

Mudar a cultura da sua organização leva tempo

O primeiro passo excelente é criar uma equipa para gerir o programa a um nível elevado. Alguns chamam a esta equipa um conselho de revisão ou um comité de direção, mas independentemente do nome, o importante é que a equipa se reúna regularmente para gerir o programa. Metodologia Lean para a melhoria contínua.

O comité de revisão fará o trabalho de revisão dos processos da empresa e a reunião regularmente agendada torna-se o coração do programa. A informação deve fluir dos membros do conselho para baixo e através das equipas de melhoria contínua.

As equipas podem então incorporar métricas de desempenho e métodos de acompanhamento pró-activos nos projectos, o que deverá incutir ainda mais a mentalidade Lean tanto na gestão como nos colaboradores de linha.

Desafio 2: Identificar e dar prioridade às oportunidades

A identificação e a priorização das oportunidades requerem dados objectivos do processo para serem analisados pelas equipas. De facto, a análise de dados é, sem dúvida, o mais útil dos três métodos de identificação de projectos a seguir referidos.

• OEE como uma medida de melhoria potencial: O OEE é a métrica ideal para acompanhar e compreender as fontes de perdas de produção, uma vez que são indicações de potenciais oportunidades de melhoria. A automatização da monitorização das máquinas é um passo essencial para visualizar as seis principais perdas. O OEE fornece um guia útil para os aspectos do processo de produção onde as ineficiências podem ser detectadas usando ferramentas como o Software OEE para monitorizar e melhorar a produtividade. 
• Formação e empenhamento dos operadores: A última fonte de identificação de oportunidades pode ser a mais importante: a equipa de operações. Como já foi referido, é necessário que haja uma transição de cultura em que as ideias de melhoria sejam impulsionadas de baixo para cima. Uma boa forma de incentivar e desenvolver este hábito é formar e envolver os operadores no chão de fábrica.

Desafio 3: Capturar o ROI das melhorias

Capturar o ROI das melhorias é fundamental para o sucesso de uma Metodologia Lean para a melhoria contínua.

A seleção deste desafio é interpretada como uma indicação de que os inquiridos não dispõem de meios sistemáticos para gerir uma carteira de projectos de IC. Por conseguinte, também aqui é necessária uma solução automatizada em tempo real que possa fornecer rapidamente uma visualização do estado dos programas e projectos em toda a organização.

Neste caso, recomenda-se a criação de um sistema que actue como uma única fonte de verdade para captar ideias de projectos, acompanhar as acções das equipas de melhoria de processos (PIT) e servir de canal para a transferência de conhecimentos sobre os resultados registados.

Visitar o verdadeiro ROI da Indústria 4.0 que pode obter na sua fábrica.

Desafio #4: Alinhar os esforços de melhoria contínua em toda a organização

Algumas organizações lutam para definir uma visão e uma estratégia para a melhoria contínua. O primeiro passo para alcançar o alinhamento de esforços em toda a organização é conduzir conversas significativas sobre o papel do IC no negócio. O resultado destas conversas constrói a estrutura da visão e estratégia da organização para a melhoria contínua. Metodologia Lean para a melhoria contínua.

Uma vez definidas a visão e a estratégia, a empresa deve alinhar o plano de três formas:

• Recursos disponíveis
• Requisitos, necessidades e desafios para os gestores de programas
• Adequado à capacidade de mudança da empresa

Desafio 5: Superar a resistência da organização à mudança

A resistência à mudança é uma atitude ou um comportamento que indica uma falta de vontade de efetuar ou apoiar a mudança desejada. Os líderes da mudança organizacional tendem a encarar a resistência à mudança como algo que tem de ser ultrapassado para que a mudança seja bem sucedida.

Uma abordagem mais construtiva consiste em encarar a resistência como um feedback valioso que pode ser utilizado para facilitar a mudança desejada. A caraterística que define esta abordagem é o reconhecimento de que, quando as pessoas resistem à mudança, estão a defender algo importante que parece vulnerável.

Desafio #6: Incorporar o feedback dos clientes no processo de melhoria

Parece certo que, se as empresas tivessem uma visão do cliente, a sua incorporação no processo de melhoria seria simples. Por conseguinte, é feita uma suposição simplificadora sobre os dados, interpretando o facto de os inquiridos terem selecionado este desafio como uma indicação de que não dispõem de uma visão do cliente.

Por conseguinte, as empresas devem ser ajudadas a compreender a importância das percepções dos clientes e a explicar como é que as outras empresas captam esses dados.

Comentários dos clientes

As percepções e a satisfação dos clientes devem ser corroboradas ou rejeitadas. Terá de ser concebido e implementado um processo para recolher, analisar e atuar em função do feedback dos clientes.

Os sistemas eficazes de utilização das reacções dos clientes devem incluir

• Um processo formal de recolha, medição e análise dos dados dos clientes e de comunicação dos resultados
• Mecanismos de feedback para determinar o grau de conformidade com os requisitos do cliente.
• Alguns exemplos de fontes de dados de clientes que podem ser úteis para determinar as necessidades e a satisfação dos clientes.

Depois de ter analisado em pormenor os desafios a enfrentar, é uma boa oportunidade para conhecer os Ferramentas Lean Manufacturing: 8 maneiras de identificar oportunidades de melhoria no chão de fábrica.

Porque é que a metodologia Lean é importante para a melhoria contínua?

O fabrico moderno é uma rede de processos interligados que formam o sistema operativo para a produção de produtos acabados. Muitas vezes, estes processos atravessam departamentos, células de trabalho e silos não oficiais. Esta complexidade significa que a melhoria dos processos pode ser complicada. De facto, a melhoria requer uma metodologia disciplinada e um esforço sustentado.

A melhoria contínua Lean é essencial porque:

• A fidelidade do cliente baseia-se principalmente no valor de um produto ou serviço.
• A criação e a entrega de valor são o resultado de processos empresariais.
• Os consumidores esperam melhorias no valor oferecido em mercados altamente competitivos.
• Para melhorar continuamente o valor entregue, as empresas devem melhorar continuamente os seus processos de criação de valor.

Por conseguinte, o Metodologia Lean para a melhoria contínua é um meio de sobrevivência na economia global moderna.

As oportunidades de melhoria são ilimitadas

Todos os fabricantes e empresas têm oportunidades de melhoria e as mais óbvias e bem conhecidas são as melhorias que:

• Reduzir os defeitos de fabrico
• Reduzir o custo da sucata metálica
• Redução dos tempos de ciclo
• Reduzir o tempo de entrega

Existem ainda muitos outros domínios, como a melhoria da:

• Cooperação, empenhamento, moral e satisfação profissional dos trabalhadores.
• Práticas de gestão.
• Melhorar a conceção do produto através da inclusão de uma caraterística que satisfaça as necessidades dos consumidores ou aumente a fiabilidade e a produtividade.
• Melhorar a produtividade dos processos industriais, analisando formas de reduzir o tempo de espera dos trabalhadores ou formas de minimizar qualquer movimento desnecessário.

Benefícios da metodologia Lean para a melhoria contínua

Os programas de melhoria contínua Lean libertam os conhecimentos e a criatividade dos empregados para melhorar tanto os produtos como os processos. Os fabricantes que adoptaram com sucesso Metodologia Lean para a melhoria contínua têm frequentemente uma série de vantagens, tais como

• Ganhos de produtividade
• Melhoria da qualidade
• Redução de custos
• Redução dos prazos de entrega
• Aumento dos níveis de envolvimento e moral dos empregados
• Redução do desgaste dos empregados

Outros benefícios incluem:

• Aumento da eficiência
• Menos defeitos, erros e desperdícios
• Aumento da inovação
• Aumento da rendibilidade

Além disso, estes benefícios são frequentemente multifacetados e aditivos entre si. O aspeto aditivo indica um fio condutor que existe entre todas as prestações. Este elemento comum explica porque é que cada benefício tende a servir os outros. Por exemplo, a melhoria da qualidade conduz a um aumento da produtividade, que por sua vez conduz a uma redução dos custos e dos prazos de entrega.

• Aumentar o valor entregue: Aumentar a capacidade de criação de valor de uma organização é o objetivo da Metodologia Lean para a melhoria contínua. Para se manterem competitivos, os fabricantes devem esforçar-se constantemente por oferecer o máximo valor aos seus clientes. A melhoria contínua Lean é um meio comprovado de atingir este objetivo, e é precisamente por isso que é vital para os fabricantes.
• Níveis mais elevados de satisfação dos clientes: Quais são as características do produto pelas quais os clientes estão dispostos a pagar? Quais são as etapas do processo de produção que o cliente considera valiosas? Compreender as percepções de valor dos clientes é fundamental para o ICM.

As respostas às perguntas acima e a outras semelhantes orientam os fabricantes para acentuarem e melhorarem os aspectos que criam valor. Do mesmo modo, servem de guia para eliminar ou minimizar tudo o que não acrescenta valor do ponto de vista do cliente. Tudo o que não acrescenta valor é desperdício.

Por conseguinte, ao reduzir o desperdício e ao melhorar as fontes de criação de valor, o produto final também é melhorado. É este valor melhorado que conduz a níveis mais elevados de satisfação do cliente.

Descobrir como aplicar o Lean Manufacturing numa oficina de maquinagem CNC.

Kaizen

Kaizen é o termo japonês para melhoria contínua. Adopta a ideia de que a melhoria contínua envolve toda a gente e não faz distinção entre trabalhadores e gestores a este respeito.

Três pilares constituem a base do Kaizen:

• O ativo mais valioso de uma empresa são os seus colaboradores;
• A análise quantitativa dos dados do processo é a melhor base para a melhoria.
• Os processos que evoluem através de pequenas melhorias incrementais são superiores aos que nascem de mudanças radicais.
• Porque é que a mudança incremental é melhor?

A inovação revolucionária ou as alterações radicais são tão dramáticas e óbvias que os concorrentes as conhecem e podem copiá-las com relativa facilidade. Por outro lado, as pequenas alterações incrementais permanecem protegidas. São de natureza proprietária e, além disso, cada pequena melhoria dificilmente merece a atenção colectiva do mundo empresarial.

Com o passar do tempo, estas pequenas mudanças resultam em melhorias significativas na capacidade de criação de valor de uma empresa. Com o conhecimento seguro dentro da empresa, esta pode usufruir de uma vantagem no mercado por ter um processo superior.