Comment hiérarchiser les arrêts de production dans les usines pour améliorer l'OEE ?

Les temps d'arrêt de production dans les usines méritent une attention prioritaire si l'on veut améliorer l'efficacité des équipements (OEE), car ils font partie des éléments qui nuisent à la "production parfaite", à la disponibilité, au débit et à la qualité. Dans le cadre d'une initiative typique visant à améliorer l'efficacité globale des équipements, le point de départ consiste à établir des taux de production idéaux.

Toutefois, la recherche et l'élimination de tout ce qui entrave les performances, comme les temps d'arrêt, aideraient votre entreprise à améliorer sa capacité et son OEE. Il est également impératif de comprendre que l'impact financier des temps d'arrêt et des pertes de catégories devrait vous inciter à rechercher des stratégies d'amélioration en ce qui concerne les performances globales de l'entreprise.

Il est très important d'avoir une vision claire du fait que l'amélioration de la productivité manufacturière repose essentiellement sur trois facteurs fondamentaux :

• Recueillir avec précision les informations permettant d'identifier vos pertes (informations).
• Utilisez ces informations pour identifier vos priorités (Focus).
• Prendre des mesures réfléchies, approfondies et durables (Action).

En réalité, chaque pourcentage ou point amélioré se traduit par une contribution à la valeur dans des domaines tels que le coût des marchandises vendues (COGS), les stocks, la marge brute, le chiffre d'affaires, les dépenses d'investissement et les économies d'actifs. C'est pourquoi, dans cet article, nous allons vous présenter quelques actions qui vous aideront à découvrir comment prioriser les arrêts d'usine pour améliorer l'OEE.

8 conseils à suivre pour hiérarchiser les arrêts de production dans les usines

1. Mesurer la performance en focalisant l'attention dans l'EEO en tant qu'indicateur de performance fondamental pour réduire les temps d'arrêt de la production dans les usines, car plus l'efficacité est élevée, plus les recettes le sont aussi, et il convient donc de maximiser les initiatives visant à améliorer ce paramètre.
   L'OEE, en tant que mesure de performance des opérations standardisées du concept TPM, permet aux fabricants de se comparer à leurs concurrents dans le même secteur et cette mesure est décrite comme suit : (OEE) = Disponibilité (A) x Performance (P) x Qualité (Q)Où ?
   • • Disponibilité (A) = Temps de fonctionnement réel / Temps de production planifié de la machine.
     • Performance (P) = (Temps de cycle / unité x Rendement réel) / Temps de fonctionnement réel.
     • Qualité (Q) = (Production totale - Défauts) / Production totale

      

2. Utiliser une méthode de hiérarchisation, l'utilisation de l'analyse des performances pour révéler les sources de perte de processus du point de vue de l'OEE. Cependant, il est important de comprendre que tous les temps d'arrêt ne sont pas égaux.
   Une analyse de la hiérarchisation des arrêts de production dans les usines vous permettra de comprendre comment identifier les problèmes de qualité et de reprise dans les processus industrielsIl est plus facile d'expliquer que les informations sur les coûts peuvent donner des résultats complètement différents du coût des temps d'arrêt.Les praticiens de l'excellence opérationnelle se concentrent généralement sur des pratiques allégées pour établir des priorités, en tenant toujours compte des facteurs de coût dans le cadre de l'évaluation et en concentrant leur attention sur les domaines qui ont le plus d'impact sur les performances globales de l'entreprise. Pour quantifier l'impact financier de chaque catégorie, il est nécessaire de comprendre les matériaux, la main-d'œuvre, les éléments de coût et les opérations à forte intensité de main-d'œuvre qui présentent un risque plus élevé de temps d'arrêt tout au long du processus de fabrication. Par ailleurs, les opérations dont le coût des matériaux est élevé subissent généralement des pertes matérielles importantes vers la fin de la chaîne de production en raison des arrêts de production dans les usines. Ce n'est rien d'autre qu'un gaspillage dû à la reprise, qui peut être plus important que le coût de la main-d'œuvre. Du point de vue de l'OEE, la perte de qualité peut sembler insignifiante, mais lorsque le coût entre dans l'équation, elle peut être très importante.
3. Fixer des priorités pour une initiative d'amélioration efficacePour chaque catégorie de pertes, il est impératif d'examiner la probabilité de succès en cas d'arrêt de la production dans les usines, car pour chaque catégorie de pertes sont mesurés l'effort nécessaire au changement et son coût, ainsi que les gains escomptés.
4. Réduire les temps d'arrêt opérationnels a une forte probabilité de succès. Il est possible d'obtenir une réduction de 50 à 75% avec une probabilité de succès allant jusqu'à 75% ; parfois, cela est possible en éliminant une catégorie entière de pertes grâce à un simple changement dans les pratiques de travail.
5. Réduire les arrêts de travail mineursS'attendre à un niveau élevé de réussite dans la lutte contre les arrêts d'usine mineurs a une probabilité de succès de 50%, car les arrêts mineurs peuvent se reproduire, de sorte que, pour éviter qu'ils ne se reproduisent, les principaux fabricants utilisent continuellement l'analyse des causes profondes et procèdent à des ajustements de l'équipement chaque fois que cela est justifié.
6. Éviter les temps d'arrêt catastrophiquesLa cause première des problèmes liés aux machines représente souvent la plus faible probabilité de succès pour une amélioration durable. C'est pourquoi il est conseillé de tirer parti de l'analyse des causes profondes pour éviter les remplacements consécutifs et inutiles de machines.
7. Tenez toujours compte du coût de la qualité.il est important de prendre en compte à la fois le coût du matériel et celui de la main-d'œuvre. Le coût du matériel peut être quatre fois supérieur au coût de la main-d'œuvre et, d'un point de vue purement économique, un taux de rejet au premier passage de 1% se traduit par une perte de 4%.
   Nous pouvons faire varier l'analyse en fonction de l'amélioration de la production, de la réduction des coûts et de la probabilité de réussite, tout en gardant à l'esprit que la perte de changement, le produit et la qualité sont des priorités.
8. Explorer les compromis car en réduisant le temps de cycleDe cette manière, les fabricants acquièrent une "capacité de vitesse" et donnent de l'élan à l'initiative d'amélioration. Cette dynamique contribue à instaurer la confiance entre les opérateurs et les travailleurs à la chaîne, qui commencent à voir qu'ils ont un impact positif sur le programme d'amélioration, ce qui facilite sa mise en œuvre.

Les meilleures opportunités sont celles qui permettent de réaliser les économies les plus importantes et d'augmenter la production. La combinaison de la réduction des temps d'arrêt et de la planification des activités offre la plus grande probabilité de réussite. Un kaizen efficace peut être réalisé en utilisant une analyse minutieuse incluant les facteurs de coût et en comprenant l'impact financier.

Pour comprendre comment les logiciels ERP pour l'industrie manufacturière peuvent améliorer la collecte de données, la veille stratégique et la conformité réglementaire il est nécessaire de réduire les arrêts de production dans les usines. Pour plus de détails, nous vous invitons à vous abonner à la lettre d'information de la Commission européenne. Bulletin d'information sur les technologies pour l'industriepour recevoir dans votre boîte aux lettres électronique le contenu le plus complet sur les nouvelles technologies industrielles, les innovations en matière de fabrication, les équipements et les tendances en matière d'automatisation.