Cinco passos para otimizar a segurança dos processos industriais através da IIoT e da digitalização

Otimizar a segurança dos processos industriais através da Internet Industrial das Coisas (IIoT) é um passo em frente para as grandes empresas de transformação, uma vez que este tipo de tecnologia permite analisar e tratar rapidamente os dados para uma boa tomada de decisões.

Falando de grandes indústrias, como a petroquímica, a farmacêutica ou a alimentar, a IIoT minimiza os riscos e melhora o desempenho da segurança dos processos, evitando falhas e interrupções inesperadas, porque quando o produto fica "no tubo" e não no chão ou no ar, a gestão do risco é bem sucedida.

O funcionamento dos sistemas baseados nestes modelos permite colocar a informação em linha e construir um repositório de dados que compara o desempenho real dos equipamentos com o desempenho esperado, ou seja, fornece dados sobre os equipamentos que necessitam de manutenção e pode então prestar atenção aos riscos emergentes.

Devemos ter em conta que a ocorrência de alertas durante as operações indica a probabilidade de problemas futuros nos equipamentos e, por isso, devem ser planeadas acções para evitar tempos de inatividade não planeados, situações dispendiosas e falhas catastróficas dos activos.

A maioria dos incidentes de segurança industrial raramente é causada por um único evento. Mais frequentemente, é a soma de eventos aparentemente pequenos e desconectados que, quando combinados, resultam num incidente. No entanto, novas ferramentas analíticas permitem agora uma identificação muito mais precisa das tendências de comportamento dos activos.

Também deve ser claro que a segurança custa dinheiro (como resultado dos investimentos necessários para garantir um alto nível de segurança), mas também aumenta a rentabilidade da empresa (maximizando o tempo de atividade do processo) e reduz o risco potencial associado a falhas de segurança. Este documento descreve cinco passos para alcançar a otimização da segurança dos processos industriais, demonstrando o poder de:

• Integração das novas tecnologias IIoT nas empresas de fabrico.
• Reduzir o tempo de inatividade das máquinas aproveitando o poder do software MES.
• Gerir os riscos que causam períodos de inatividade dispendiosos e não programados.

Os sistemas OT foram concebidos para controlar, otimizar a segurança dos processos industriais, visualizar o estado em tempo real de máquinas e equipamentos específicos, enquanto as TI se centram principalmente nas operações e sistemas empresariais necessários para gerir a empresa.

Cinco passos para otimizar a segurança dos processos industriais através da IIoT e da digitalização

Etapa 1: Digitalizar e ligar

A primeira etapa do processo consiste em capturar os dados que fluem das várias ferramentas relacionadas com a segurança, tais como:

• Sistemas Instrumentados de Segurança (SIS).
• Funções instrumentadas de segurança (SIF).
• Sistemas de análise da camada de proteção (LOPA).
• Ferramentas de análise do risco do processo (PHA)
• Ferramentas de risco e operacionalidade (HazOp).

Estes dados devem ser centralizados numa base de dados digital que ajudará a tornar estas informações de conceção críticas para a segurança coerentes, rapidamente acessíveis e fáceis de utilizar, de modo a que, através da ligação digital aos sistemas e fontes de dados existentes, o manuseamento manual seja minimizado e as novas informações em tempo real possam complementar as informações de segurança obtidas a partir dos relatórios existentes.

Este digitalização industrial não só permite a otimização da segurança, como também fornece um contexto mais significativo do que a análise histórica tradicional dos KPIs de segurança, dando ao pessoal a possibilidade de visualizar o que está para vir, em vez de analisar os incidentes após o facto.

Etapa 2: Adotar a análise para identificar tendências

O segundo passo importante para concretizar os benefícios da IIoT é utilizar a análise para obter resultados significativos e conhecimentos acionáveis a partir de dados e sistemas díspares antes de qualquer ferramenta de análise, incluindo:

• Análise descritiva: Estão a falhar e durante quanto tempo?
• Análise de diagnóstico: Identificar as principais causas de falha.
• Análise preditiva: Revisão dos padrões de comportamento e dos principais indicadores para determinar quais as peças ou equipamentos susceptíveis de falhar.
• Análise prescritiva: Que acções tomar?

Este processamento de dados analíticos ajuda o pessoal da fábrica a determinar as actividades de produção e manutenção ideais em vários activos para reduzir o risco acumulado, minimizar o tempo de inatividade e melhorar a segurança dos processos industriais.

Etapa 3: Implementar soluções de nuvem para controlar os custos

O modelo de computação em nuvem e/ou SaaS (Software-as-a-Service /SaaS) torna possível levar os dados de segurança e o seu contexto a especialistas em qualquer parte do mundo para análise e decisões de segurança mais consistentes.

A implementação destas soluções também promove a transparência em toda a organização, eliminando barreiras e silos tradicionais dentro dos departamentos, estruturas de gestão, activos ou frotas de activos. A utilização da nuvem como a única "fonte de verdade" para a conceção, análise e validação da segurança digital facilita o acesso à informação por parte de todo o pessoal da fábrica, a partir de qualquer lugar e em qualquer altura.

Etapa 4: Apresentar a simulação para reforçar a segurança

Os modelos virtuais designados por "Gémeos Digitais" analisam os dados recolhidos e utilizam-nos para executar simulações e comparar o desempenho, permitindo que os operadores das instalações identifiquem os pontos onde podem ser obtidos ganhos de eficiência.

Ao associar o mundo virtual e o mundo físico (os gémeos), é possível fornecer um modelo dinâmico do ativo operacional para resolver problemas antes que eles ocorram ou, em alternativa, para identificar a causa raiz de um problema, o que chamaríamos de gestão do risco se quisermos otimizar a segurança dos processos industriais.

Etapa 5: Integrar uma estratégia de cibersegurança

Esta é a última das etapas, mas a mais importante, pois dependerá de aplicar uma estratégia de cibersegurança que salvaguarde e proteja os activos operacionais da organizaçãoAs fontes de ameaças incluem não só piratas informáticos invisíveis que patrulham a Internet em busca de alvos fáceis, mas também pessoas internas e fornecedores externos que entram nas instalações industriais para causar danos irreversíveis.

Embora a IIoT e as iniciativas de digitalização conexas ofereçam muitas oportunidades para otimizar a segurança dos processos industriais, a ligação mais ampla à Internet também introduz um novo risco de sujeitar os sistemas de segurança a ciberataques. Para contrariar esta ameaça, sugere-se que se sigam estas acções:

• Realizar revisões de arquitetura segura e modelação de ameaças das arquitecturas conceptuais.
• Efetuar a conceção de segurança, seguindo as regras de codificação segura.
• Utilizar ferramentas especializadas para analisar o código em termos de riscos de cibersegurança.
• Efetuar ensaios de segurança dos produtos.

Para concluir, podemos dizer que o advento da Internet Industrial das Coisas (IIoT) e das tecnologias de digitalização conexas abre a oportunidade de analisar as questões de segurança numa perspetiva passada, presente e futura. Isto leva à simplificação de duas áreas de segurança que devem estar relacionadas: a gestão do risco e a gestão das operações.

Estas ferramentas permitem à mão de obra industrial estar mais informada, melhorar a atividade, as decisões e as operações, tornando-as rentáveis e seguras.

Para gestão da segurança das instalações numa explosão de produção ou saber quais são os seis passos para garantir a segurança nas instalações de processamentosubscrever o Boletim informativo sobre tecnologia para a indústriaO boletim informativo mais completo sobre novas tecnologias industriais, inovações no fabrico, equipamento e tendências em automação.