Optimizar la seguridad de los procesos industriales a través del Internet Industrial de las Cosas (IIoT) es un paso adelante para las grandes empresas de procesamiento, ya que este tipo de tecnología permite analizar y procesar datos rápidamente para la toma de decisiones acertadas.
Hablando de las industrias grandes como petroquímicas, farmacéuticas o de alimentación, las IIoT minimizan los riesgos y mejoran el rendimiento de la seguridad del proceso al evitar fallas y cortes inesperados, porque cuando el producto se mantiene «en la tubería” en lugar del piso o aire, la gestión de riesgos está teniendo éxito.
El funcionamiento de los sistemas basados en estos modelos permite colocar la información en línea y construir un repositorio de datos que compara el rendimiento de los equipos real con el esperado; es decir, facilita datos de los equipos que ameritan mantenimiento y luego pueden prestar atención a los riesgos emergentes.
Debemos tener en cuenta que los surgimientos de alertas durante las operaciones indican la probabilidad de que surjan problemas futuros a los equipos y, por lo tanto, se deben planificar acciones para evitar tiempos de inactividad imprevistos, situaciones costosas y que el activo experimente fallas catastróficas.
La mayoría de los incidentes de seguridad industrial rara vez son causados por un solo evento. Más a menudo es la suma de eventos aparentemente pequeños y desconectados que, cuando se combinan, dan como resultado un incidente. Sin embargo, las nuevas herramientas de análisis ahora permiten una identificación mucho más precisa en tendencias de comportamiento de los activos.
Asimismo, se debe tener claro que la seguridad cuesta dinero (como resultado de las inversiones requeridas para garantizar un alto nivel de seguridad), pero también aumenta la rentabilidad corporativa (al maximizar el tiempo de actividad del proceso) y reduce el riesgo potencial relacionado con fallas de seguridad. Este documento describe cinco pasos para lograr optimizar la seguridad de los procesos industriales demostrando el poder de:
- Integrar las nuevas tecnologías IIoT en las empresas de manufactura.
- Disminuir el tiempo de parada de máquinas aprovechando el poder de un software MES.
- Gestionar los riesgos que causan costosos periodos de inactividad no programados.
Los sistemas OT han sido diseñados para controlar, optimizar la seguridad de los procesos industriales, visualizar el estado de las maquinas en tiempo real y equipos específicos, mientras que las TI se centran principalmente en las operaciones corporativas y sistemas que fueron requeridos para administrar el negocio.
Cinco pasos para optimizar la seguridad de los procesos industriales a través de IIoT y digitalización
Paso 1: Digitalizar y conectar
El primer paso en el proceso es capturar los datos que fluyen de las diversas herramientas relacionadas con la seguridad, como son:
- Sistemas instrumentados de seguridad (SIS).
- Funciones instrumentadas de seguridad (SIF).
- Sistemas de análisis de capa de protección (LOPA).
- Herramientas de análisis de riesgos de proceso (PHA)
- Herramientas de riesgo y operabilidad (HazOp).
Estos datos deben estar centralizados en una base de datos digital que ayudará a que dicha información de diseño crítica para la seguridad sea coherente, de acceso rápido y fácil de utilizar, de forma tal que, al conectarse digitalmente a sistemas existentes y fuentes de datos el manejo manual se minimiza y la nueva información en tiempo real puede complementar la información de seguridad obtenida de informes existentes.
Esta digitalización industrial no solo permite optimizar la seguridad, sino que proporciona un mayor contexto significativo que el análisis histórico tradicional de KPI de seguridad dando visión al personal visualizar de lo que está por venir en lugar de analizar los incidentes después del hecho.
Paso 2: Adoptar analítica para identificar tendencias
El segundo paso importante que permitirá aprovechar los beneficios de IIoT es utilizar el análisis para obtener resultados significativos y visión procesable de los datos y sistemas dispares antes que cualquier herramienta de análisis, entre las que destacan:
- Análisis descriptivo: ¿Están fallando y sobre cuánto tiempo?
- Análisis de diagnóstico: Identificar las causas principales de la falla.
- Análisis predictivo: Revisar patrones de comportamiento e indicadores principales para determinar qué partes o equipo es probable que falle.
- Análisis prescriptivo: ¿Qué acciones tomar?
Este procesamiento de datos analíticos ayuda al personal de la planta a determinar aquellas actividades óptimas de producción y mantenimiento en múltiples activos para reducir el riesgo acumulativo, minimizar tiempos muertos y mejorar la seguridad de los procesos industriales.
Paso 3: Implementar soluciones en la nube para controlar los costes
El modelo de computación en la nube y/o el software como servicio SaaS (Sloud computing /SaaS) hace posible la opción de llevar los datos de seguridad y su contexto a expertos de cualquier parte del mundo para que sean analizados y las decisiones de seguridad puedan ser más coherentes.
Implementar estas soluciones también impulsa la transparencia en toda la organización lo que permite eliminar barreras y silos tradicionales dentro de departamentos, estructuras de gestión, activos o flotas de activos. El utilizar la nube como la única “fuente de la verdad” para el diseño, análisis y validación de seguridad en lo digital genera facilidad en el acceso a la información a todo el personal de la planta de cualquier lugar y en cualquier momento.
Paso 4: Presentar simulación para reforzar la seguridad
Los modelos virtuales denominados “gemelos digitales” (Digital Twin) analizan los datos recopilados y luego los utilizan para ejecutar simulaciones y comparar el rendimiento, lo que permite a operadores de la planta señalar dónde se pueden lograr ganancias de eficiencia.
Mediante el emparejamiento de los mundos tanto virtual como físico (los gemelos), se puede proporcionar un modelo dinámico del activo operativo para solucionar problemas antes de que ocurran o en su defecto identificar la causa raíz de un problema, lo que llamaríamos gestión de riesgos si queremos optimizar la seguridad de los procesos industriales.
Paso 5: Integrar una estrategia ciberseguridad
Este el último de los pasos, pero el más importante porque dependerá de implementar una estrategia ciberseguridad que resguarde y proteja el activo operacional de la organización, ya que las fuentes de amenazas incluyen no solo a los piratas informáticos invisibles que patrullan el Internet en busca de objetivos flexibles, sino también empleados internos y proveedores externos que entran en los sitios industriales a provocar daños irrevocables.
Aunque IIoT y las iniciativas de digitalización relacionadas ofrecen muchas oportunidades para optimizar la seguridad de los procesos industriales, la conexión a Internet más amplia, también introduce un nuevo riesgo de someter los sistemas de seguridad a ciberataques. Y en función de contrarrestar esta amenaza, se sugiere seguir estas acciones:
- Realizar revisiones de arquitectura seguras y modelado de amenazas de los conceptuales.
- Llevar a cabo el diseño de seguridad, siguiendo las reglas de codificación segura.
- Utilizar herramientas especializadas para analizar el código sobre riesgos de ciberseguridad.
- Realizar pruebas de seguridad del producto.
Para concluir podemos decir que, el advenimiento de la Internet industrial de las cosas (II oT) y lo relacionado con las tecnologías de digitalización se abre la oportunidad de analizar los problemas de seguridad desde perspectivas pasadas, presentes y futuras. Esto conduce a la simplificación de dos áreas de seguridad que deben estar relacionadas: gestión de riesgos y gestión de operaciones.
Estas herramientas potencian la fuerza laboral industrial para estar más informados, mejorar los negocios, decisiones y operaciones haciéndolos rentables y seguros.
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