Manutenção Lean: análise desta moderna tecnologia de previsão

Hoje analisamos a manutenção Lean, uma das mais modernas tecnologias preditivas. Atualmente, muitos gestores de manutenção já estão muito familiarizados com o termo "Lean" no que diz respeito à sua área, porque é uma palavra muito intuitiva.

Após anos de popularidade, ainda hoje, quando os gestores de manutenção industrial são questionados sobre o conceito de manutenção Lean, descrevem-no como:

• Um meio de reduzir os custos,
• Fazer mais com menos,
• Utilização do manutenção preditiva para reduzir o tempo gasto com a manutenção,
• Minimizar o tempo de inatividade e maximizar a eficiência,
• A evolução para um ambiente mais planeado, e
• Trabalhar de forma mais inteligente, entre outros.

A este respeito, analisaremos hoje a utilização de tecnologias preditivas modernas para alcançar a manutenção Lean:

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é, de facto, uma extensão da manutenção preventiva. Baseia-se na teoria de que o equipamento funciona de forma eficiente quando as medições de vibração, calor, pressão, tensão, deformação, velocidade, alinhamento, etc., se situam dentro de uma largura de banda aceitável.

À medida que as máquinas se desgastam, as medições desviam-se para além dos limites de controlo estabelecidos e é necessária uma manutenção preventiva para as trazer de volta às condições de funcionamento ideais. Assim, a falha do equipamento pode ser prevista, de modo a que possam ser tomadas medidas para evitar paragens de produção e reparações de emergência mais dispendiosas.

Nalgumas indústrias, a manutenção preditiva pode também evitar acidentes. Em ambientes em que o equipamento funciona 24 horas por dia, sete dias por semana, uma manutenção preditiva é essencial. Isto porque a manutenção preditiva, ao contrário de muitas rotinas de manutenção preventiva, pode ser efectuada enquanto o equipamento está a funcionar.

A maior parte dos gestores de manutenção reconhece os principais benefícios da implementação de um programa de manutenção preditiva, tais como a redução do tempo de inatividade dispendioso e a melhoria da fiabilidade do equipamento. Muitos implementaram, de alguma forma, um certo nível de manutenção preditiva. manutenção preditiva.

Tecnologias preditivas

A manutenção preditiva tem duas componentes: a recolha e a análise de dados. Em termos de tecnologias preditivas, existem muitas opções disponíveis para realizar estas tarefas. Os dados são recolhidos automaticamente, utilizando dispositivos de medição em linha, ou utilizando equipamento móvel, operado na fábrica ou por pessoal técnico externo.

Os dados são depositados numa manutenção preditiva para interpretação. As tendências são traçadas pelo software, mostrando a extensão e o tipo de deterioração da máquina. Um sistema especializado pode ajudar a dar sentido à complexa bagagem de dados recolhidos, determinando as possíveis causas da deterioração e sugerindo uma estratégia para lidar com o problema. 

As três técnicas mais comuns utilizadas num programa de manutenção Lean que utiliza tecnologias preditivas são

• Análise de vibrações. A vibração excessiva é um dos efeitos mais úteis para prever a falha de um equipamento. Alguns mecânicos experientes afirmam que, apenas ouvindo o zumbido ou sentindo a pulsação do equipamento, conseguem detetar problemas mecânicos iminentes. Uma abordagem mais sofisticada consiste em comparar as leituras métricas reais com os valores ideais de frequência, amplitude e fase para determinar quais os problemas que estão a ocorrer.

  A análise de vibrações é utilizada principalmente em equipamento rotativo, como motores e turbinas, para determinar o desalinhamento do veio e o desgaste dos rolamentos. Outros equipamentos em que a análise de vibrações é muito útil incluem compressores, ventiladores e bombas.

• Análise da lubrificação (tribologia). O que acontece se, algumas semanas após uma mudança de óleo, o óleo de um automóvel estiver preto? A sua interpretação pode depender do facto de se tratar de um carro novo ou velho, do tipo de lubrificante utilizado, das condições de funcionamento do veículo e de outros factores. É precisamente por esta complexidade que os sistemas especializados são utilizados para analisar e interpretar os resultados de vários testes de lubrificantes. Estes incluem a viscosidade, o ponto de inflamação, os números totais de ácido e base e a quantidade de partículas no lubrificante.

  A viscosidade refere-se à capacidade dos lubrificantes para reduzir a fricção criada por duas ou mais peças em movimento. Os custos de manutenção são minimizados com um número ótimo de mudanças de óleo, correspondente a uma gama aceitável de leituras de viscosidade. O número total de ácido determina o nível de oxidação do lubrificante, enquanto o número total de base se refere aos aditivos no lubrificante. A medição do ponto de inflamação revela o grau de diluição do lubrificante-combustível.

  A quantidade de partículas no lubrificante é provavelmente a medida mais importante, mas apenas alguns testes foram desenvolvidos para a determinar. Os métodos mais sofisticados utilizam sistemas de visão para recolher os dados e computadores para comparar imagens fotográficas com imagens "aceitáveis". Os desvios das imagens padrão são traçados para análise e interpretação de tendências. Outro método utilizado é uma fina película metálica colocada no fluxo de lubrificante. À medida que as partículas de desgaste bombardeiam a película, esta é corroída, aumentando a sua resistência eléctrica. Assim, a resistência é diretamente proporcional à quantidade de partículas e, consequentemente, ao desgaste do equipamento.

• Análise por infravermelhos (termografia). Quando o indicador de temperatura de um automóvel sobe para a zona de perigo, o que deve ser feito? Todos os equipamentos têm um intervalo de temperatura de funcionamento normal. Excedê-la sugere que devem ser tomadas medidas correctivas. Existem formas mais sofisticadas de monitorizar a temperatura do equipamento do que os termopares utilizados nos automóveis. As câmaras de infravermelhos podem obter uma "imagem de calor" de um equipamento, mostrando diferentes bandas de cor referentes a diferentes temperaturas. Quaisquer padrões anormais de calor, tendências ou valores quantitativos de temperatura ("pontos quentes") devem ser analisados e interpretados.

Os problemas mais comuns detectados por esta técnica são a fricção excessiva em equipamentos rotativos, purgadores de vapor com fugas, fornos ou caldeiras danificados e situações de sobrecarga eléctrica. 

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