Como evitar o desalinhamento do equipamento rotativo

Tal como acontece com o desalinhamento do eixo, existem vários tipos de desalinhamento da correia. Na prática, é frequente encontrar-se uma combinação de diferentes desalinhamentos em simultâneo. Por esta razão, é importante que um instrumento de alinhamento diagnostique e detalhe a natureza do desalinhamento da máquina. De seguida, explicamos os três tipos diferentes de desalinhamento da correia.

O ângulo vertical ou desalinhamento oblíquo ocorre quando uma das roldanas apresenta um erro angular em relação ao plano do ângulo vertical. Isto é normalmente causado por um posicionamento incorreto da máquina e pode ser corrigido levantando as pernas dianteiras ou traseiras do motor ao qual a roldana está ligada, dependendo da direção do erro do ângulo vertical. Esta situação difere da alinhamento do eixo na medida em que nunca se movem os dois pés na direção vertical para obter o resultado desejado.

O desalinhamento paralelo é a forma menos complexa de desalinhamento. É frequentemente causado por um posicionamento incorreto do motor ao longo do seu eixo, posicionado demasiado para a frente ou para trás em comparação com o outro eixo. Ou pode ser causado por um posicionamento incorreto das polias no respetivo eixo, em que uma das polias tem de ser ajustada no eixo.

Métodos adequados de alinhamento da correia

O alinhamento da correia pode ser efectuado por métodos visuais tradicionais ou pelo método laser. Os métodos tradicionais utilizam geralmente correntes e/ou réguas. Os métodos a laser utilizam um feixe de laser, que proporciona um grau de precisão muito mais elevado.

A principal vantagem destes métodos tradicionais é o tempo limitado necessário para o ajustamento, embora a utilização de uma régua exija mais tempo do que a avaliação visual isolada. A principal desvantagem é a falta de precisão. Por exemplo, alguns fabricantes de correias recomendam um desalinhamento máximo de 0,5 graus ou mesmo de 0,25 graus, o que é difícil de conseguir utilizando a avaliação visual. Estes métodos tradicionais de baixa tecnologia implicam uma grande quantidade de tentativas e erros, de observação e de estimativas aproximadas. No total, isto significa uma grande margem de erro, o que é inaceitável para um alinhamento de precisão das polias.

A maioria dos produtos no mercado utiliza a face ou o lado da polia como referência para alinhar polias e correias. A vantagem deste método é que pode ser utilizado para outros tipos de correias que não as correias trapezoidais, como as correias dentadas. No entanto, as correias trapezoidais constituem a maioria das correias encontradas no mercado, especialmente em aplicações industriais. A principal desvantagem é o facto de a face da polia ser o único ponto de referência. Isto significa que apenas as faces da polia são alinhadas umas com as outras. Este método resulta em diferentes graus de precisão quando as polias são de diferentes espessuras, marcas ou tipos (por exemplo, uma polia de correia única e uma polia de várias correias) ou quando as faces não estão bem acabadas.

Os produtos que são alinhados utilizando as ranhuras das polias nas quais a correia corre tendem a fornecer níveis de precisão substancialmente mais elevados, independentemente da espessura, marca ou tipo de polias.

Que outra condição existe para evitar o desalinhamento do equipamento rotativo?

Outra condição que ocorre é quando um dos pés de uma máquina não assenta na placa de base. O pé mole é uma das causas mais comuns de desalinhamento. Consequentemente, um dos primeiros passos na realização de uma verificação de alinhamento é avaliar a base do equipamento e empregar uma ferramenta de alinhamento de eixos adequada para identificar e corrigir possíveis condições de pé mole.

Algumas ferramentas de alinhamento guiadas por laser têm uma capacidade de operação de pé suave que guia o utilizador através de procedimentos de correção. As placas de cunha podem geralmente ser utilizadas para repor as máquinas no alinhamento vertical e horizontal.

Os rolamentos fora de esquadro com os seus alojamentos são outra causa comum de desalinhamento. Muitas vezes, devido a uma condição de desgaste, o rolamento fora de esquadro e/ou o seu alojamento terão de ser corrigidos ou substituídos para que as máquinas voltem a ficar alinhadas.

Como manter o alinhamento correto do equipamento rotativo?

Uma vez detectado, analisado e corrigido o desalinhamento, é importante um programa contínuo de manutenção do alinhamento para manter as operações a funcionar sem problemas. Como parte desta manutenção, devem ser efectuadas verificações de alinhamento para documentar as condições de alinhamento antes de retirar uma máquina de serviço.

A adoção destes passos simples para detetar, corrigir e manter o alinhamento correto do veio e da correia pode evitar tempos de inatividade dispendiosos e não planeados. Felizmente, existe uma gama de opções modernas de alinhamento a laser disponíveis para tornar este processo mais fácil do que nunca.

Para saber mais sobre o desalinhamento de equipamentos rotativos, convidamo-lo a informar-se sobre o que considerar ao selecionar o programa de manutenção mais eficientebem como para conhecer como implementar com êxito um sistema de gestão da manutenção CMMS.

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