Guía de Diseño de Sistemas de Distribución de Vapor Industrial

El sistema de distribución de vapor es la columna vertebral que conecta la generación de vapor con su destino final. Desde calderas convencionales hasta sistemas de cogeneración avanzados, la fuente central de vapor puede variar. Ya sea mediante la combustión de combustibles primarios o la recuperación de calor de procesos, motores o incineradores, la eficiencia de todo el sistema depende de un transporte de vapor eficiente.

Nuestra exploración abarcará una variedad de métodos para transportar vapor desde su origen hasta el punto de uso. La clave es garantizar la entrega de vapor con la calidad y presión adecuadas, en la cantidad precisa, para satisfacer las demandas de los equipos consumidores de vapor.

La instalación y el mantenimiento de este sistema son desafíos cruciales que deben abordarse desde la etapa de diseño. Un diseño eficaz no solo mejora la eficiencia energética, sino que también reduce costos operativos y minimiza impactos ambientales. Acompáñenos en este viaje hacia una distribución de vapor más eficiente y sostenible.

CONTENIDO ÚTIL – MÉTODOS DE CÁLCULO DE CONSUMO DE VAPOR PARA PLANTAS INDUSTRIALES

Fundamentos del diseño de sistemas de distribución de vapor

Es imprescindible que desde un principio, se comprenda el circuito de vapor básico, o más bien, el ‘lazo de vapor y condensado’. A medida que el vapor condensa en un proceso, se induce flujo en la tubería de suministro. El condensado tiene un volumen muy pequeño comparado con el vapor, y esto provoca una caída de presión, que induce el flujo del vapor a través de las tuberías.

El vapor generado en la caldera debe ser conducido a través de las tuberías hasta el punto donde se requiere esta energía calorífica. Inicialmente habrá una o más tuberías principales que transporten el vapor de la caldera en dirección de la planta de utilización del vapor. Otras tuberías pueden transportar después el vapor a los equipos individuales.

Cuando la válvula de salida de la caldera está abierta, el vapor pasa inmediatamente de la caldera a los puntos de menor presión de las tuberías principales. La tubería está inicialmente fría y, por tanto, el vapor le transfiere calor. El aire que rodea a las tuberías está más frío que el vapor y en consecuencia, la tubería transfiere calor al aire.

El vapor en contacto con las tuberías más frías comenzará a condensarse inmediatamente. En la puesta en marcha del sistema, la cantidad del condensado será la mayor, debido a que es el momento de mayor diferencia de temperatura entre el vapor y la tubería. Esta cantidad de condensado se

conoce comúnmente como ‘carga de puesta en marcha’. Cuando la tubería se haya calentado, la diferencia de temperatura entre el vapor y la tubería será mínima, pero aún habrá condensación, ya que la tubería seguirá cediendo calor al aire que la rodea. Esta cantidad de condensado se conoce comúnmente como ‘carga de funcionamiento’.

El condensado que resulta, va a parar a la parte inferior de la tubería y es arrastrado a lo largo de ésta por el flujo de vapor y por la gravedad, debido al gradiente en la conducción de vapor que normalmente se dirigirá en la dirección del flujo de vapor.  Deberá entonces purgarse el condensado de los puntos estratégicos de la distribución.

Cuando la válvula de la tubería de vapor que alimenta a un equipo de la planta está abierta, el flujo de vapor que proviene del sistema de distribución entra a la planta y de nuevo entra en contacto con las superficies más frías. Entonces el vapor cede su energía para calentar el equipo (carga de puesta en marcha), y, cuando aumenta la temperatura, continúa transfiriendo calor al proceso (carga de funcionamiento).

En este momento hay un flujo continuo de vapor desde la caldera para satisfacer la carga conectada, y para mantener este suministro deberá generarse más vapor. Para hacer esto, será necesario alimentar la caldera con más combustible y bombear más agua a su interior para reemplazar el agua que ha sido previamente evaporada.

El condensado formado tanto en la tubería de distribución como en los equipos de proceso, es agua ya caliente y preparada para la alimentación de caldera. Aunque es importante evacuar el condensado del espacio del vapor, se trata de un elemento demasiado valioso que no debería ser desaprovechado.

Con el retorno del condensado al tanque de alimentación de la caldera se completa el circuito de vapor básico. Esto debe hacerse siempre que sea factible.

CONTENIDO ÚTIL – EQUIPOS Y PARTES QUE COMPONEN UN SISTEMA DE VAPOR Y CONDENSADO

Presión de trabajo

La presión de distribución del vapor está influenciada por una serie de factores, pero está limitada por:

• La presión máxima admisible de la caldera.
• La presión mínima requerida en la planta.

El vapor, al pasar por la tubería de distribución, perderá presión inevitablemente debido a:

• Resistencia por rozamiento a lo largo de la tubería.
• Condensación dentro de la tubería por transferencia de calor al ambiente.

Por lo tanto, debe tenerse en cuenta esta pérdida de presión al decidir sobre la presión inicial de distribución.

El vapor a alta presión ocupa menos volumen por kilogramo que el vapor a baja presión. Por tanto, si el vapor se genera en una caldera alta presión y se distribuye también a alta presión, el tamaño de la red de distribución será menor que el de un sistema de baja presión para la misma carga térmica.

La generación y distribución de vapor a una presión elevada ofrece tres importantes ventajas:

La capacidad de almacenamiento de la caldera se ve aumentada, lo que ayuda a soportar de forma más eficiente las fluctuaciones de carga, y reduciendo el riesgo de producir vapor húmedo y con impurezas.

Se requieren tuberías de vapor de menor diámetro, lo que resulta en menor coste de capital, para materiales tales como tuberías, bridas, soportes, aislamiento y mano de obra.

Las tuberías de menor tamaño cuestan menos para aislar.

Si se distribuye a altas presiones, será necesario reducir la presión de vapor en cada zona o punto de utilización del sistema, con el fin de que corresponda con la máxima presión requerida por la aplicación. La reducción de presión local para adaptarse a una planta individual también dará como resultado un vapor más seco en el punto de uso.

Nota: A veces se piensa que el funcionamiento de una caldera de vapor a una presión menor a su presión nominal ahorrará combustible. Esta lógica se basa en que se necesita más combustible para elevar el vapor a una presión más alta.

Pese a que hay un elemento de verdad en esta lógica, debe recordarse que es la carga conectada, y no la salida de la caldera, la que determina la velocidad a la que se utiliza la energía. La misma cantidad de energía es utilizada por el suministro si la caldera eleva el vapor a 4 bar g, 10 bar g o 100 bar g.

Las pérdidas permanentes, las pérdidas por chimenea y las pérdidas de funcionamiento se ven aumentadas operando a presiones más altas, pero estas pérdidas se pueden reducir con el aislamiento y los sistemas adecuados de retorno de condensado. Estas pérdidas son marginales cuando se comparan a los beneficios de distribuir vapor a alta presión.

Reducción de presión

El método común para reducir la presión en el punto donde se va a usar el vapor es la utilización de una válvula reductora de presión, similar a la que se muestra en la estación reductora de presión.

Un separador se instala aguas arriba de la válvula reductora para eliminar el agua arrastrada del vapor húmedo entrante, garantizando así que el vapor de alta calidad atraviese la válvula reductora.

La planta aguas abajo de la válvula reductora de presión está protegida por una válvula de seguridad.

Si la válvula reductora fallase, la presión podría elevarse por encima de la presión de trabajo máxima admisible por los equipos consumidores de vapor. Esto, a su vez, podría dañar permanentemente el equipo y, lo que es más importante, constituir un peligro para el personal.

Con una válvula de seguridad instalada, cualquier exceso de presión se descargará a través de la válvula, y evitará que esto suceda.

Otros elementos incluidos en una válvula de estación reductora de presión son:

• La primera válvula de aislamiento – Para cerrar el sistema y poder realizar tareas de mantenimiento.
• El primer manómetro – Para controlar la presión de alimentación.
• El filtro – Para mantener limpio el sistema.
• El segundo manómetro – Para ajustar y ver la presión aguas abajo.
• La segunda válvula de aislamiento – Para ayudar a establecer la presión aguas abajo en condiciones sin carga.

TE PUEDE INTERESAR – Intercambiador de calor tubular por vapor para agua de procesos industriales

Dimensionamiento de Válvulas y Reguladores de Presión

El dimensionamiento de válvulas y reguladores de presión es una parte crítica en el diseño de sistemas de distribución de vapor. Implica determinar las especificaciones y tamaños adecuados de las válvulas y reguladores que controlarán el flujo y la presión del vapor en todo el sistema. A continuación, se ampliarán algunos aspectos clave de este proceso.

1. La elección de las válvulas y reguladores correctos depende de varios factores, como la capacidad de flujo requerida, la presión de entrada y salida, la temperatura del vapor y las condiciones operativas. Es esencial considerar el tipo de válvula más apropiado, como válvulas de globo, de compuerta, de mariposa o de control, y los reguladores de presión adecuados para mantener la estabilidad y la eficiencia del sistema.
2. Las válvulas de control y los reguladores de presión son esenciales para mantener la presión del vapor dentro de los límites deseados. Esto garantiza un funcionamiento seguro y eficiente de los equipos y procesos que utilizan vapor. La capacidad de ajustar con precisión la presión es fundamental para cumplir con las demandas cambiantes de las aplicaciones.
3. En algunos casos, se pueden requerir sistemas de válvulas y reguladores redundantes para garantizar la seguridad y la disponibilidad continua del vapor. Estos sistemas de respaldo son cruciales en situaciones críticas en las que la interrupción del suministro de vapor podría tener consecuencias graves.
4. Las válvulas y reguladores de presión deben ser calibrados y mantenidos regularmente para garantizar su funcionamiento adecuado. Un mantenimiento inadecuado puede llevar a fugas, fluctuaciones de presión no deseadas o incluso fallas en el sistema.
5. El diseño cuidadoso de las válvulas y reguladores puede contribuir significativamente a la eficiencia energética del sistema de distribución de vapor. La selección de equipos de alta calidad y la implementación de estrategias de control avanzadas pueden reducir las pérdidas de energía y optimizar el rendimiento.
6. Es crucial asegurarse de que las válvulas y reguladores cumplan con las regulaciones y estándares locales e internacionales aplicables. Esto garantiza la seguridad y la conformidad con las normativas ambientales y de seguridad.

El dimensionamiento adecuado de las válvulas y reguladores de presión es esencial para garantizar un funcionamiento eficiente, seguro y confiable de los sistemas de distribución de vapor. Un enfoque integral que considere todas estas consideraciones contribuirá a un diseño óptimo del sistema y a un rendimiento excepcional en las aplicaciones industriales.