Robots paletizadores industriales: Tres ejemplos de automatización de alto rendimiento para la eficiencia en el paletizado

Los robots paletizadores industriales se han convertido en una solución clave para optimizar los procesos de paletizado en diversas industrias. Estos robots altamente eficientes y precisos han demostrado su valía al automatizar tareas de paletizado, mejorando la productividad, reduciendo los errores y garantizando la seguridad de los trabajadores. A continuación, exploraremos tres ejemplos destacados de aplicación de robots paletizadores industriales en diferentes sectores, demostrando cómo han transformado los procesos de paletizado y brindado beneficios significativos a las empresas. Estos ejemplos muestran cómo los robots paletizadores se han convertido en una solución imprescindible para optimizar la eficiencia y el rendimiento en la industria del embalaje y logística, la industria alimentaria y la industria manufacturera en general.

La eficiencia y precisión son aspectos clave que se logran al implementar robots paletizadores industriales en el proceso de embalaje y paletización. Estos robots están diseñados para trabajar de manera rápida y constante, minimizando el tiempo necesario para completar la tarea. Al eliminar la dependencia de la mano de obra manual, se reducen los errores humanos y se garantiza una mayor consistencia en la colocación y apilado de los productos en las paletas.

Los robots paletizadores industriales están equipados con sistemas de visión y sensores avanzados que les permiten detectar y adaptarse a diferentes tamaños y formas de productos. Esto garantiza una colocación precisa y uniforme de los elementos en la paleta, lo que a su vez mejora la estabilidad y la seguridad del apilado. La capacidad de los robots para ajustar automáticamente la posición y orientación de los productos en función de las especificaciones predefinidas asegura una precisión milimétrica en cada movimiento.

Además de la eficiencia y precisión, los robots paletizadores también ofrecen beneficios en términos de velocidad y productividad. Estos equipos pueden trabajar a altas velocidades sin comprometer la calidad y la seguridad. Al optimizar la secuencia y el ritmo de la paletización, los robots pueden cumplir con los tiempos de producción establecidos, lo que lleva a una mayor productividad y ahorro de tiempo en comparación con los métodos de paletización manual.

La eficiencia y precisión logradas con los robots paletizadores industriales tienen un impacto directo en la rentabilidad y competitividad de una empresa. Al mejorar la velocidad, la calidad y la consistencia en el proceso de embalaje y paletización, se reducen los costos asociados con errores, retrabajos y daños en los productos. Además, se optimizan los recursos y se mejora la utilización del espacio en el almacén o área de almacenamiento.

Los robots paletizadores industriales ofrecen una combinación perfecta de eficiencia y precisión en el proceso de embalaje y paletización. Su capacidad para trabajar de manera rápida y precisa mejora la productividad, reduce los errores, garantiza la seguridad y maximiza la utilización de los recursos, brindando a las empresas una ventaja competitiva en el mercado.

Ejemplo de robots paletizadores industriales para paletizar sacos  

En la mayoría de las fábricas, los procesos de final de línea son candidatos buscados para la automatización. La combinación de trabajos que representan un desafío ergonómico y movimientos simples y repetitivos hace que las tareas de final de línea sean tediosas y, muchas veces, fáciles de programar.

Sin embargo, en la industria de fábricas de abono y fertilizantes , el paletizado de sacos de tierra y mantillo siempre ha sido un proceso relativamente difícil de automatizar. Dejar caer sacos de plástico livianos y de gran tamaño en un palet de manera segura y sin sobresalir ha resultado ser un desafío tanto para los robots como para los trabajadores humanos, especialmente después de horas de trabajo manual.

Para resolver este problema, se ha diseñado un sistema automatizado utilizando un robot que permite a los fabricantes de materiales para paisajismo evitar el sobresalido del palet y reasignar a los trabajadores a trabajos más amigables para los humanos, al tiempo que proporciona un proceso de paletizado consistente y confiable en medio de una escasez de mano de obra.

Desafíos

• Eliminar el sobresalido del palet
• Lograr una tasa de paletizado constante
• Reasignar a los trabajadores a roles más amigables para los humanos

Para mantener bajos los costos de envío, el fabricante tenía que llenar los camiones de entrega de suelo a techo con paletas de ocho pies de altura. Para que los trabajadores humanos pudieran lograr esta altura de paleta, tenían que dejar caer los sacos en el palet desde la parte superior de una caja de apilamiento manual de ocho pies, lo que evitaría que los sacos se deslizaran del palet. Era imposible seguir un patrón específico porque los sacos se dejaban caer, lo que resultaba en paletas inestables e irregulares.

Apilar sacos de plástico de gran tamaño con abono no es una tarea ergonómicamente amigable para los trabajadores humanos. La fatiga se produce naturalmente después de hacer trabajo manual durante un turno de ocho horas, y hacer este tipo de movimiento repetitivo durante períodos prolongados representa un claro riesgo de lesiones. La naturaleza agotadora de esta tarea llevó a una baja retención de empleados, lo que resultó en tasas de paletizado inconsistentes y máquinas inactivas.

«No es fácil apilar de 8,000 a 9,000 sacos al día», dijo el propietario de una empresa que utiliza esta solución todos los días en su instalación. «Es un trabajo duro, por lo que era difícil mantener a los trabajadores en ese puesto».

Solución

Se ha instalado una solución totalmente automatizada de final de línea. El sistema utiliza un robot de paletizado de alta velocidad, junto con un Automated Palletizing Stack Box diseñado específicamente para esta aplicación.

Para resolver los desafíos existentes, se ha diseñado una celda de paletizado totalmente automatizada que permite un proceso eficiente y confiable.

En este sistema, un alimentador volumétrico y una máquina de llenado y sellado de formación llenan los sacos con la misma cantidad de producto. Posteriormente, los sacos se sellan y son transportados por una cinta hacia el área de paletizado.

Un Stack Box automatizado, cuyos detalles de diseño se mantienen en confidencialidad, se encarga de recibir los sacos y apilarlos en un patrón programado en el palet. El Stack Box se eleva a medida que se acumulan los sacos, manteniendo una altura adecuada para el apilado.

El resultado es un palet estable y sin sobresalir, listo para ser envuelto en plástico y cargado en los camiones de entrega. La elección del robot industrial de paletizado se basó en su alta velocidad, confiabilidad y capacidad de carga adecuada para esta aplicación.
La implementación exitosa de esta solución automatizada ha permitido mejorar la eficiencia, reducir los riesgos de lesiones y optimizar la utilización de la mano de obra.

El fabricante de fertilizado ha experimentado una mayor consistencia en el paletizado y ha logrado un uso más eficiente del espacio en los camiones de entrega, lo que ha contribuido a una reducción en los costos de envío.

En general, esta solución demuestra cómo la automatización inteligente puede resolver desafíos específicos en el paletizado de sacos, brindando beneficios significativos a la empresa sin nombre.

La integración personalizada de robots industriales de paletizado aumentó drásticamente la eficiencia y la producción para un cliente de la industria alimentaria

Una empresa de alimentos se enfrentó al desafío de aumentar permanentemente la eficiencia y la producción, por lo que se requería una solución a largo plazo.  Trabajaron en estrecha colaboración con un proveedor especializado en Robots paletizadores industriales en España para integrar un robot de paletizado y automatizar varios equipos, lo que hizo que toda la línea fuera más eficiente. Este proyecto fue tan exitoso que el cliente del sector alimentario invitó nuevamente a la empresa para instalar una segunda línea optimizada, que incluía un segundo robot de paletizado.

La colaboración entre ambas empresas fue fundamental para el éxito de esta implementación. Trabajaron en conjunto para identificar las necesidades específicas del proceso y desarrollar una solución personalizada que cumpliera con sus objetivos a largo plazo. La integración del robot de paletizado permitió una manipulación eficiente y precisa de los productos en la línea de producción, mejorando significativamente la velocidad y la calidad del paletizado.

Además de la automatización del paletizado, también se encargaron de automatizar otros equipos en la línea de producción, lo que optimizó aún más la eficiencia general. Esto incluyó la implementación de sistemas de transporte y clasificación automatizados, así como la integración de soluciones de embalaje personalizadas que se adaptaban perfectamente a los requisitos del cliente.

El éxito de esta implementación llevó al cliente del sector alimentario a confiar nuevamente  para la instalación de una segunda línea optimizada. Esta vez, se incluyó un segundo robot de paletizado para aumentar aún más la capacidad de producción. La confianza depositada demuestra la calidad de su trabajo y su capacidad para brindar soluciones a medida que satisfacen las necesidades de la industria alimentaria.

Los equipos trabajaron en estrecha colaboración con el cliente del sector alimentario para identificar áreas de mejora:

• Automatizar el proceso de embalaje para aumentar la eficiencia: Se implementaron soluciones de embalaje automatizadas que permitieron agilizar el proceso de empaquetado de los productos alimentarios. Esto incluyó la integración de maquinaria especializada, como llenadoras automáticas, selladoras y etiquetadoras, que redujeron significativamente el tiempo y los errores en el empaque.
• Integrar un robot de paletizado en la operación: Se llevó a cabo la integración de un robot de paletizado en la línea de producción. Este robot fue programado para manipular y apilar los productos terminados de manera precisa y eficiente en paletas, optimizando el proceso de paletizado y eliminando la necesidad de trabajo manual intensivo. La integración del robot de paletizado mejoró la velocidad, la precisión y la seguridad en la manipulación de los productos, al tiempo que redujo los riesgos de lesiones y los errores en el apilado.
• Crear una operación lean: Se implementaron principios y prácticas lean en la operación, con el objetivo de eliminar desperdicios y optimizar la eficiencia en todos los aspectos del proceso. Se realizaron análisis exhaustivos del flujo de trabajo y se identificaron áreas de mejora, como la reducción de tiempos de espera, movimientos innecesarios y exceso de inventario. Se implementaron medidas para optimizar el flujo de materiales y garantizar una producción just-in-time, minimizando el desperdicio y maximizando el valor agregado en cada etapa del proceso.

La estrecha colaboración entre los equipos y el cliente del sector alimentario permitió identificar y abordar las áreas de mejora de manera efectiva. Mediante la automatización del embalaje, la integración de un robot de paletizado y la creación de una operación lean, se logró un aumento significativo en la eficiencia y la productividad. Esto se tradujo en una mejora en la calidad del producto, una reducción de los costos y una mayor satisfacción del cliente.

• Resultados: Como resultado de nuestra colaboración, se logró ayudar al cliente del sector alimentario a aumentar significativamente la producción, redistribuir la mano de obra que se necesitaba anteriormente y garantizar que la instalación funcione con beneficios.
• Eficiencia en el embalaje: La transición al nuevo sistema lean permitió al cliente automatizar sus líneas. Esto aceleró el proceso de embalaje, redujo los tiempos de inactividad y eliminó errores humanos.
• Reasignación de mano de obra: Las líneas automatizadas permitieron al cliente reasignar parte de la mano de obra que antes se necesitaba para operar las líneas manualmente. Esto permitió reducir el personal en las líneas en más del 36%.
• Creación de una operación modelo: La implementación del proceso lean, la integración de los robots de paletizado industrial y la automatización de las líneas permitieron que la instalación funcione de manera más eficiente. La mejora en los procesos inspiró al cliente a replicar este éxito en otras ubicaciones, convirtiéndolo en un modelo a seguir.

Gracias a la colaboración entre ambas partes, se lograron resultados tangibles que beneficiaron al cliente del sector alimentario. La automatización de las líneas, la reducción de errores y tiempos de inactividad, la reasignación de la mano de obra y la creación de una operación eficiente fueron los pilares clave de este éxito. Como resultado, el cliente pudo aumentar la producción, mejorar su rentabilidad y establecer un modelo a seguir para futuras implementaciones.

Ejemplo de robot industrial para la paletización de alimentos congelados

Situación y Objetivos

Al igual que muchos procesadores de alimentos congelados, una de las empresas de procesamiento de carne más grandes de españa deseaba eliminar la exposición humana a las bajas temperaturas de la zona de paletizado, al tiempo que aumentaba la productividad.

La empresa se enfrentaba al desafío de garantizar la seguridad y el bienestar de sus empleados, ya que la exposición prolongada a bajas temperaturas en el área de paletizado era perjudicial para la salud y el rendimiento laboral. Además, buscaban mejorar la eficiencia y la productividad de sus operaciones para mantenerse competitivos en el mercado.

Para abordar estos desafíos, se requería una solución que automatizara el proceso de paletizado y redujera la necesidad de la intervención humana en un entorno frío. El objetivo era encontrar una forma de proteger a los empleados del contacto directo con las bajas temperaturas, al tiempo que se mejoraba la eficiencia y se aumentaba la capacidad de producción.

La implementación de un sistema de paletizado automatizado permitiría a la empresa lograr estos objetivos. Al eliminar la necesidad de que los empleados realicen tareas de paletizado en un entorno frío, se garantizaría su seguridad y comodidad, al tiempo que se maximizaría la productividad. La automatización también permitiría un paletizado más rápido y preciso, reduciendo los errores y optimizando la utilización del espacio en los palets.

La empresa buscaba eliminar la exposición humana a las bajas temperaturas del área de paletizado mientras aumentaba la productividad. La implementación de una solución robótica de paletizado automatizado no solo protegería a los empleados de las condiciones frías, sino que también mejoraría la eficiencia y la capacidad de producción de la empresa.

Retos y desafíos 

• Operar en un entorno de temperatura extremadamente baja: El sistema de paletizado automatizado debía funcionar en un ambiente de congelación, donde las temperaturas eran extremadamente bajas para garantizar la conservación de los alimentos congelados. Esto implicaba asegurar que todos los componentes del sistema estuvieran diseñados y aptos para operar en condiciones de frío extremo.
• Ajustarse a un espacio limitado en la instalación: El área disponible para la instalación del sistema de paletizado automatizado era limitada. Por lo tanto, era necesario diseñar una solución compacta y eficiente que se ajustara al espacio disponible sin comprometer la capacidad de producción ni la seguridad de los empleados.
• Ser entregado e instalado con mínima interrupción en la operación: Durante la implementación del sistema automatizado, era crucial minimizar cualquier interrupción en la producción existente. La entrega y la instalación debían realizarse de manera eficiente y coordinada, asegurando que el proceso de paletizado no se viera afectado durante el proceso de transición.
• Funcionar durante 16 horas al día, los 365 días del año: El sistema de paletizado automatizado debía estar preparado para operar de manera continua y confiable durante largos períodos de tiempo. Esto requería una atención especial a la resistencia y confiabilidad de los componentes, así como a la capacidad de mantener un alto rendimiento sin interrupciones durante todo el año.

Enfrentar estos desafíos implicaba un enfoque cuidadoso en el diseño, la selección de equipos y la planificación de la implementación. Se requirió una estrecha colaboración entre los equipos de desarrollo, fabricación e instalación para garantizar que el sistema de paletizado automatizado cumpliera con los requisitos específicos del cliente y superara los desafíos operativos únicos que presentaba el entorno de trabajo frío y exigente. A través de una cuidadosa planificación y ejecución, fue posible superar estos desafíos y lograr una implementación exitosa del sistema de paletizado automatizado.

La Solución

Después de realizar una exhaustiva inspección de las instalaciones, el entorno y el equipo existente del cliente, los ingenieros concluyeron que un robot paletizador con un recinto protector sería la solución óptima para esta aplicación.

Recinto Protector para el Robot

Se especificó un robot altamente flexible y se le proporcionó un recinto protector que contaba con un sistema de calefacción integrado para mantener el robot y sus ejes servo a una temperatura ambiente adecuada. Este sistema suministra aire caliente al recinto cuando la temperatura interna desciende por debajo del mínimo requerido para el funcionamiento óptimo del robot, evitando problemas asociados con líneas de aire congeladas o bloqueadas.

Dispensador Automático de Palets

Para reducir aún más la exposición humana en el área, se integró un dispensador automático de paletas personalizado en la celda robótica. Con una capacidad de 15 palets, este dispensador permitió que el robot realizara el paletizado durante períodos prolongados con una supervisión mínima o nula por parte de un operador.

Diseño de Celda Compacta

Se diseñó una disposición de celda compacta que se adaptaba al espacio limitado disponible. La solución fue integrar una mesa giratoria de paletas automatizada que permitiría el paletizado directo de los productos, optimizando y automatizando lo que anteriormente era una operación completamente manual.

Con esta solución, el cliente logró obtener un robot paletizador altamente flexible y protegido, un dispensador automático de paletas y un diseño de celda compacto. Estos elementos permitieron aumentar la eficiencia, minimizar la exposición humana en el área de trabajo y optimizar el proceso de paletizado. La integración de tecnología avanzada y un diseño inteligente contribuyeron a mejorar la productividad y la seguridad en la operación de paletizado.

Resultados

El sistema de paletizado robótico industrial ha estado funcionando durante 16 horas al día, los 365 días del año, durante tres años sin experimentar ningún tiempo de inactividad aparte del mantenimiento rutinario programado.

Este logro destaca la confiabilidad y la eficiencia del sistema implementado. El hecho de que el sistema haya estado operando continuamente durante un período prolongado sin problemas significativos demuestra su durabilidad y capacidad para mantener una producción constante.

La falta de tiempo de inactividad adicional al mantenimiento programado demuestra la calidad y la robustez del sistema. Esto ha permitido que el cliente maximice su capacidad de producción y cumpla con la demanda del mercado de manera constante y confiable.

Además, la operación continua del sistema durante tres años sin contratiempos ha generado un retorno de inversión sólido para el cliente. La mejora en la eficiencia y la productividad ha llevado a una mayor rentabilidad y una reducción en los costos operativos.

En general, los resultados obtenidos demuestran que la implementación del sistema de paletizado robótico ha sido un éxito. Ha permitido al cliente mantener una producción ininterrumpida, mejorar la eficiencia y lograr una mayor rentabilidad en sus operaciones.