Software WMS para la gestión de almacenes logísticos El software WMS ayuda a los responsables de operaciones y logística de almacenes a optimizar sus operaciones y la transacciones de sus almacenes para reducir errores, automatizar procesos, aumentar la productividad, mejorar la satisfacción del cliente, automatizar la captura de datos y simplificar el seguimiento con un picking dirigido y priorizado. El software WMS te permitirá modernizar tu almacén y maximizar su eficiencia ampliando la gestión de pedidos y la gestión de inventario con el escaneo de códigos de barras para transacciones dentro del almacén y el inventario. Administra de manera precisa y eficiente tus necesidades avanzadas de almacenamiento en cualquier sector industrial, fabricación y distribución. SOLICITAR INFORMACION ¿Qué es un software WMS y cómo puede ayudarte? Si eres nuevo en la industria de los almacenes, es posible que te preguntes ¿qué es un software WMS? Todos los trabajadores de almacén experimentados saben que un software WMS, o Sistema de Gestión de Almacén, es un sistema aplicativo que ayuda a gestionar las operaciones diarias del almacén. El software WMS se utiliza para gestionar las operaciones como el inventario entrante y saliente, la selección/embalaje/envío y la organización de la reposición del inventario. El software WMS brinda una mejor visibilidad y organización a todas las operaciones del almacén. Desde el camión hasta el centro de distribución y el inventario en las estanterías, un software WMS es muy importante para que cualquier empresa opere su almacén de manera eficiente. Lo que es más importante, un software WMS une todos los aspectos de la cadena de suministro y, según el método del sistema WMS para la gestión de almacenes que utilice, puede optimizar completamente todo el proceso y consolidarlo en una sola plataforma. Encontrar el software WMS adecuado para las necesidades de tu empresa puede ser una tarea abrumadora, y por ello queremos ayudarte a conocer sus opciones y que entiendas la diferencia entre los distintos tipos de software WMS para la gestión de almacenes que existen en el mercado y así puedas decidir con inteligencia cuál es el adecuado para tu caso particular. Estamos aquí para ayudarte a definir el software de gestión de almacenes que no necesite de versiones, con acceso continuo a nuevas capacidades, que viva en la nube, por lo que cuando tu almacén necesite más, el software WMS pueda escalarse automáticamente para satisfacer esas nuevas necesidad. Los mejores software WMS han sido desarrollados con la inteligencia para aprender y adaptarse. Están diseñados para ampliarse, para combinar rápida y fácilmente el poder de la innovación con las necesidades de tu almacén. Cualquiera que sea tu sector industrial te ayudaremos a elegir el mejor. SOLICITAR INFORMACION Tipos de sistemas WMS para la gestión de almacenes y centros logísticos Es primordial acelerar la implantación de un software WMS para la gestión de almacenes que se ocupe de bienes físicos o artículos que se transportan principalmente hacia y desde los consumidores. El tiempo es un aspecto crucial y si no valoras el tiempo, puedes estar perdiendo dinero. Si tus empleados de almacén no cuentan con una herramienta eficiente para administrar su inventario y el propio almacén, puedes poner en riesgo las operaciones de tu empresa. Hay muchos tipos de software WMS para elegir. Hay diferentes pros y contras para cada tipo de sistema WMS que está disponible. Comprenderlas te ayudará a determinar qué funcionalidades puedes necesitar tu empresa o cuáles son las características técnicas que no funcionarán para tu empresa. Aquí tienes los cuatro tipos de sistemas WMS más populares que se utilizan con frecuencia: Sistemas de gestión de almacenes independientes Un software WMS independiente es el más básico. Si bien el precio es bajo, el sistema carece de muchos de los beneficios de una solución WMS integrada. Se utilizan comúnmente para la funciones de gestión de almacenes, como el seguimiento de la fecha de caducidad, el recuento de ciclos, el escaneo de códigos de barras, el almacenamiento, la recepción, la selección, el embalaje, la asignación de fechas, el envío, etc. Estos se venden solo con las características más importantes de los módulos del software WMS y sin funciones adicionales para la cadena de suministro. Sin embargo, las herramientas básicas de gestión del transporte también se ofrecen a menudo por algunos de los proveedores de software WMS con su sistema independiente. La mayoría de los sistemas de gestión de almacenes se ofrecen como paquetes independientes que ya están instalados e integrados con su software existente. Esto puede causar problemas como la entrada de datos duplicados, retrasos en el procesamiento de la información, problemas de interfaz de usuario, esfuerzo y costos de personalización adicionales, etc. Un software WMS independiente se puede usar solo para administrar el inventario. Esta característica hace que los sistemas de gestión de almacenes independientes sean ideales para pequeñas o medianas empresas sin mucho presupuesto para costosas herramientas de software. Software WMS con módulos de cadena de suministro Invertir en una buena aplicación WMS para la gestión de almacenes que tenga en cuenta la cadena de suministro puede resolver muchos de los problemas de tu almacén. La gestión de la cadena de suministro es una de las partes más importantes de un sistema de gestión de almacenes. Los módulos de la cadena de suministro tiene varios alcances para ayudar a administrar muchos aspectos de la cadena de suministro y el inventario. Algunas de las tareas básicas y comunes realizadas por este tipo de soluciones WMS son: gestión de inventario, abastecimiento de materiales, ciclos de productos, etc. El software WMS también puede ayudar a administrar las relaciones con los proveedores; simplificar los procesos comerciales en curso y evaluar los posibles riesgos. El software WMS con módulos para la cadena de suministro se diferencia del sistema WMS independiente en el que éste último sólo proporciona las funciones de almacenamiento. El software para la gestión de la cadena de suministro SCM no solo ayuda en la gestión del inventario, el seguimiento de los problemas y la información del almacén, sino también en la optimización de toda la cadena de suministro. Módulos ERP con software WMS El ERP se considera el software más poderoso para combinar varias capacidades de muchos otros sistemas de gestión de almacenes o software de operación. El ERP ofrece las aplicaciones que funcionan como procesos centrales en las empresas y ayudan a que funcione sin problemas. Las tareas clave que realiza pueden variar desde la planificación de la cadena de suministro, pasando por los recursos humanos hasta la contabilidad, la gestión de relaciones con los clientes y más. El ERP es la mejor opción para las empresas que tienen un presupuesto para una solución de software y que buscan soluciones integrales para sus operaciones y quieren hacer crecer su negocio a mayor escala. ERP es un software WMS excelente para la empresa, ya que te puede ayudar a crecer en un mercado competitivo y mejorar el ROI de tu negocio. Estos sestán especializados y ofrecen una sólida escalabilidad de la cadena de suministro. Sistemas WMS basados en la nube El software WMS basado en la nube es básicamente un sistema para la gestión de almacenes basado en la web que es un modelo de computación centralizada. Emplea tecnología en la nube usando el SaaS (Software as a Service). Este tipo de sistema es famoso por su escalabilidad e implementación. Este tipo de sistema WMS ofrece los mismos beneficios y características que otros software WMS integrados a un costo muy bajo y con una implementación más rápida. Es un sistema seguro y tiene muy poco mantenimiento de IT, ya que está alojado en un servidor privado, según las especificaciones del proveedor del software WMS. Este servidor privado generalmente conduce a protocolos de seguridad de datos más altos e importantes. Para las empresas que desean administrar un inventario de alto valor, el sistema WMS basado en la nube es la mejor opción en el mercado para ellos. Hay mucho que considerar antes de decidir qué sistemas de gestión de almacenes pueden ayudar a tu negocio de la mejor manera posible. Tomarse su tiempo, considerar todas las opciones y echarle un vistazo a los diferentes artículos técnicos sobre sistemas de gestión de almacenes que tenemos en tecnología para la industria te darán toda la información que necesitas para ayudarte a comprender los software WMS en profundidad, la importancia de las soluciones para la gestión de almacenes en su negocio y, por lo tanto, te ayudarán a decidir qué tipo de WMS se adaptará mejor a su negocio para que no te retrases en la gestión de inventario, la finalización de envíos y la entrega de pedidos. Principales procesos dentro de un almacén que gestiona un software WMS Los procesos fundamentales de un almacén comprenden la recepción, ubicación, el almacenamiento, la selección, el embalaje y el envío. La optimización de estos seis procesos le permitirá optimizar la operación del almacén, reducir los costos y los errores, y lograr una mayor tasa de pedidos perfectos. Analicemos como un software WMS ayuda a cada uno de estos procesos del almacén y así comprender y optimizar de manera efectiva las operaciones. Después de explicar cada proceso, presentaremos algunas recomendaciones generales para optimizar cada uno y se vincularán con funcionalidades del software WMS para profundizar en su conveniencia. Casi toda la mejora de la calidad se produce a través de la simplificación del diseño, la distribución, los procesos y los procedimientos. Recepción La recepción es el primer proceso de almacén y uno de los más cruciales. Para realizar correctamente el proceso de recepción, el almacén debe poder verificar que ha recibido el producto correcto, en la cantidad correcta, en las condiciones correctas y en el momento correcto. De lo contrario, tendrá los consiguientes impactos en todas las operaciones posteriores. La recepción también implica la transferencia de la responsabilidad de las mercancías al almacén. Esto coloca la responsabilidad en el almacén de mantener la condición de los bienes hasta que se envíen. La recepción adecuada de la carga le permitirá filtrar los bienes dañados y evitar la responsabilidad por ellos. Cómo optimizar la recepción con un software WMS El objetivo de optimizar el proceso de recepción en el almacén es recibir la carga de manera eficiente y correcta, y evitar la acumulación en los muelles de recepción. Las soluciones como las transpaletas eléctricas y las cintas transportadoras permitirán descargar carga y despejar las áreas de los muelles de manera más rápida y eficiente. Además, los sistemas de dimensionamiento volumétrico de paquetes pueden automatizar la captura del peso y las dimensiones de paquetes y pallets para acelerar su procesamiento de recepción y obtener medidas certificadas. Finalmente, el software WMS que incluye módulo de gestión laboral y programación del trabajo de los muelles de carga, permiten asignar correctamente la cantidad correcta de personal al anticipar con precisión los próximos envíos.El módulo de gestión de mano de obra en el almacén que disponen algunos software WMS es una experiencia móvil e integrada que utiliza la gamificación basada en datos y la comunicación digital en tiempo real para automotivar a los trabajadores e incentivar el desempeño de los empleados.Se trata de un módulo imprescindible en un software WMS para la gestión de almacenes que utiliza técnicas de gamificación integradas para actividades de flujo de trabajo de tareas diarias como recoger, empacar y asignar, para inspirar a los trabajadores a lograr nuevos récords personales en una variedad de actividades. Utiliza el aprendizaje automático para volver a optimizar continuamente las prioridades de tareas en constante cambio y las asignaciones de recursos dentro del centro de distribución, asegurando que siempre se cumplan los niveles de servicio.Los nuevos sistemas WMS están unificados con la gestión de almacenes y la optimización de la asignación de fechas en una sola aplicación, lo que significa que no hay integración ni modificaciones para garantizar que las decisiones se ejecuten de la manera más oportuna y rentable. Ofrecen un módulo de gamificación basado en el juego y el ocio para impulsar objetivos determinados. Aplicada a la logística, consiste en desarrollar, implementar y fomentar operativas que potencien el rendimiento de los operarios utilizando técnicas propias del juego con el uso de datos y comunicación digital en tiempo real para automotivar a los trabajadores e incentivar el desempeño de los empleados. Ubicación La ubicación es el segundo proceso de almacén y es el movimiento de mercancías desde el muelle de recepción hasta la ubicación de almacenamiento dentro del almacén más óptima. No colocar los productos en su ubicación más ideal puede afectar la productividad de la operación del almacén. Cuando los bienes se almacenan correctamente, hay varios beneficios: La carga se almacena de forma más rápida y eficiente El tiempo de viaje se minimiza Se garantiza la seguridad de los bienes y los empleados. Se maximiza la utilización del espacio del almacén La carga es más fácil y rápida de encontrar, rastrear y recuperar Cómo optimizar la ubicación con un software WMS El objetivo de optimizar el proceso de almacenamiento es mover los productos para su almacenamiento a su ubicación más óptima de una manera rápida, eficiente y eficaz. El software WMS, como los sistemas de gestión de espacio y asignación de fechas, asigna automáticamente los espacios óptimos para cada carga para así permitir un proceso de almacenamiento optimizado y una utilización máxima del espacio. Además, las aplicaciones y dispositivos móviles de almacenamiento dirigen a los empleados a almacenar la carga en el lugar correcto. Almacenamiento El proceso de almacenamiento busca que las mercancías se coloquen en el espacio de almacenamiento más adecuado. Cuando se realiza correctamente, el proceso de almacenamiento maximiza por completo el espacio disponible en su almacén y aumenta la eficiencia de la mano de obra. Cómo optimizar el almacenamiento con un software WMS La optimización del proceso de almacenamiento solo es posible cuando se realiza un seguimiento adecuado de los KPI correctos. Tener un software WMS que calcule automáticamente la utilización del almacenamiento del almacén y realice un seguimiento de los KPI de almacenamiento correctos, permitirá determinar qué tan eficiente es cada aspecto del proceso de almacenaje. Los sistemas WMS de optimización de asignación de fechas también pueden ayudar con la asignación de la mejor ubicación de almacenamiento para una carga determinada. Por último, utilizar el sistema de almacenamiento de depósito adecuado según el tamaño de sus instalaciones y la combinación de productos permitirán maximizar los espacios horizontales y verticales al mismo tiempo que mejora la eficiencia del trabajo de almacenaje. Preparación de pedidos Picking es el proceso de recolectar productos en un almacén para cumplir con los pedidos de los clientes. Dado que es el proceso más costoso del almacén, que comprende hasta el 55 % del gasto operativo total, la optimización de este proceso permitirá reducir significativamente los costos y aumentar la eficiencia del almacén. La racionalización de este proceso también debe centrarse en lograr una mayor precisión, ya que los errores pueden tener un impacto directo en la satisfacción de los clientes. Cómo optimizar el trabajo de recogida con un software WMS Una de las formas de optimizar el proceso de selección es introduciendo las tecnologías adecuadas. Las tecnologías como los dispositivos móviles y portátiles pueden agilizar el proceso de selección porque permiten a los empleados ver las listas de selección de forma inalámbrica, acceder a los sistemas en tiempo real y escanear en cualquier lugar del almacén. Otras opciones viables que incluyen los software WMS es poder realizar un análisis ABC para mejorar el diseño del almacén, seleccionar la metodología de recolección correcta y utilizar software de gestión de almacenes para guiar a los empleados en la ejecución adecuada del proceso de selección. Embalaje de mercancía El embalaje es el proceso dentro del almacén que consolida los artículos recogidos en una orden de venta y los prepara para su envío al cliente. Una de las tareas principales del embalaje es garantizar que los daños se minimicen desde el momento en que los artículos salen del almacén. Además, el embalaje debe ser lo suficientemente ligero para no aumentar el peso de la mercancía y lo suficientemente económico para controlar los costes de embalaje. Cómo optimizar el embalaje usando un software WMS La optimización del proceso de empaque se puede realizar utilizando el software WMS para guiar a las personas en la ejecución de las tareas. Siempre que un sistema de empaque tenga todos los datos necesarios, como dimensiones y peso, el sistema puede determinar automáticamente el tipo y la cantidad de material de empaque que mantendrá el artículo seguro y los costos de empaque bajos. Envío de mercancía El envío es el proceso final del almacén y el inicio del viaje de las mercancías desde el almacén hasta el cliente. El envío se considera exitoso solo si el pedido correcto se clasifica y carga, se envía al cliente correcto, viaja a través del modo de tránsito correcto y se entrega de manera segura y a tiempo. Los procesos anteriores, como el pedido, el almacenamiento, la recolección y el empaque, también son vitales para el éxito del envío porque afectan en gran medida si el pedido se cumple con precisión y seguridad. Cómo optimizar el envío de mercancía con un software WMS Para optimizar el proceso de envío, es fundamental contar con sistemas de software WMS para agilizar muchas de las tareas. Los módulos de gestión laboral le permiten asignar la cantidad correcta de recursos para evitar una asignación excesiva o insuficiente. Tener una aplicación móvil y un dispositivo de envío permite tener la información correcta a mano y en tiempo real para verificar los envíos sobre la marcha. Y los sistemas de carga pueden brindar guías que instruyen claramente cómo cargar la carga de manera segura y eficiente.La industria de los almacenes está creciendo en respuesta a desarrollos como el auge del comercio electrónico, la globalización y la tendencia de externalizar los servicios de almacén. Estos importantes cambios en el mercado son oportunidades que espera que las empresas puedan aprovechar tomando medidas rápidas para optimizar los procesos del almacén. Beneficios de un software WMS Reducir los gastos operativos Un software WMS bien diseñado reduce los gastos operativos de varias maneras. Este tipo de sistema determina el uso más efectivo tanto de la mano de obra como del espacio para minimizar el desperdicio. El software WMS puede ayudarte a determinar dónde guardar ciertos materiales, productos y equipos para optimizar el flujo de su almacén.Algunos sistemas avanzados para la gestión de almacenes tienen simuladores de piso de almacén, lo que permite a los usuarios crear planos de planta potenciales dentro del sistema. Estos simuladores le permiten colocar paletas, estantes y otros equipos que necesitaría acomodar en el almacén.Los simuladores de almacén ayudan a identificar problemas potenciales y crean flujos de trabajo. Parte del uso de los sistemas de gestión de almacenes es común para admitir los principios FIFO y LIFO, lo que brinda a los gerentes de almacén la flexibilidad de operar su almacén sin restricciones. FIFO garantiza recoger primero los artículos caducados y perecederos, mientras que LIFO permite colocar estantes contra las paredes para tener más espacio.Esta versatilidad permite a los usuarios configurar su almacén para que funcione con la máxima eficiencia, ahorrando dinero y tiempo. Mejora la visibilidad La visibilidad del inventario es uno de los beneficios más significativos del software WMS. El sistema de gestión de almacenes proporciona datos en tiempo real sobre el inventario a través de códigos de barras, números de serie y etiquetado RFID. Estos métodos permiten a los usuarios documentar cada artículo a medida que ingresa al almacén, sus movimientos en el piso y durante el transporte de un lugar a otro.Las soluciones WMS permiten a los usuarios realizar un seguimiento del inventario dentro de un solo almacén o en varias ubicaciones.Este tipo de visibilidad es necesario para crear pronósticos de demanda, que brindan información sobre qué productos son más populares entre los clientes durante épocas específicas del año. Estos pronósticos ayudan al liderazgo a decidir en qué productos invertir y cuáles pueden estar perdiendo su lugar en el mercado.El aumento de la trazabilidad del inventario es una de las muchas ventajas de un software WMS que es extremadamente útil en caso de un retiro del mercado. Los números de serie colocados en el producto final le permiten rastrear el artículo hasta su ID de lote original para determinar si el producto es parte del lote defectuoso. La trazabilidad garantiza que solo tenga que retirar los productos dañados en lugar de cualquier otro producto del que sospeche que está contaminado. Mejorar la gestión Otro beneficio de un sistema de gestión de almacenes es la gestión de inventario justo a tiempo (JIT), una práctica en la que los niveles de existencias se mantienen bajos y el producto se mueve rápidamente a través del almacén. En lugar de mantener el inventario durante largos períodos de tiempo, el almacén lo recibe "justo a tiempo" para completar un pedido.Si bien este proceso puede ser bastante complejo, lograr un inventario equilibrado justo a tiempo es muy fácil con el programa de gestión de almacenes adecuado. La primera herramienta necesaria para mantener un sistema justo a tiempo es una previsión precisa de la demanda.Un software WMS proporciona pronósticos para generar niveles de inventario óptimos para satisfacer la demanda sin subestimar ni excederla. Esto reduce en gran medida el inventario de seguridad y los costos de transporte relacionados. Aprovechar el almacenamiento justo a tiempo también puede reducir los desechos y desechos relacionados con artículos perecederos. Fortalecer la seguridad La mayoría de los programas de administración de almacenes requieren que los empleados usen cuentas de usuario individuales al ingresar transacciones. Este proceso crea una pista de auditoría que conecta a empleados específicos con ciertas transacciones, lo que mejora la responsabilidad y reduce el riesgo de robo y otros problemas. También permite a los empleadores identificar nuevas oportunidades de capacitación y otras formas de mejorar las prácticas de los empleados.Además, los niveles de acceso basados en el usuario evitan el acceso no autorizado a determinados informes y análisis. Permite a cada usuario ver la información necesaria para su trabajo. De esta manera, no tiene que preocuparse por los secretos de la empresa y perder su ventaja competitiva. Mejora el rendimiento Uno de los beneficios más importantes del sistema de gestión de almacenes son las actualizaciones constantes. Los proveedores de software de gestión de almacenes introducen regularmente nuevas características para reflejar las mejores prácticas actuales de la industria. Esta práctica facilita que las organizaciones se mantengan al tanto de los últimos desarrollos y mejoren continuamente sus procesos en función de estas innovaciones.Con el uso de software WMS en la nube, la mejora continua es aún más fácil. Las actualizaciones y las nuevas funciones se pueden agregar al sistema automáticamente, lo que reduce la necesidad de personal de TI interno. Pero las empresas que utilizan un sistema de gestión de inventarios local pueden o no recibir actualizaciones periódicas de sus proveedores, según los términos de su contrato. Este escollo es otro ejemplo de por qué muchos compradores se están mudando a la nube. Optimiza la logística de entradas y salidas Así como los usuarios pueden optimizar la ubicación del inventario y el equipo, también pueden perfeccionar la forma en que se mueven por el almacén. Tan pronto como planees recibir el inventario, un sistema de gestión de almacenes te brinda herramientas de planificación de entrada, como la programación y la gestión de almacenamiento.Estas herramientas te permiten a tí y a tu proveedor determinar la mejor fecha y hora para recibir un envío en función de la disponibilidad de mano de obra y equipo..Los sistemas de gestión de almacenes también ayudan a planificar las rutas de selección y embalaje de salida. El software WMS proporciona una variedad de algoritmos para determinar la mejor ruta para recoger materiales. Según el tamaño y la naturaleza del producto, los usuarios pueden seleccionar por zonas, por lotes o por oleadas para reducir el tráfico en el almacén y otras retenciones.Estos algoritmos también administran la ubicación de los empleados, lo que permite que el personal se concentre primero en las tareas más cercanas a ellos. Esto optimiza su tiempo y energía mientras aumenta la productividad. Gestión Laboral Eficiente Como ya hemos comentado, un software WMS permite determinar libremente qué métodos de recolección, empaque y ubicación funcionan de manera más efectiva para tu negocio. Además de ayudar a optimizar la ubicación del inventario y la creación de rutas, las soluciones WMS pueden determinar el mejor empleado para el trabajo. Estas soluciones lo ayudan a asignar trabajos a los miembros del equipo al considerar factores como el nivel de habilidad, la proximidad y las tareas actuales.Además de crear horarios y asignar tareas diarias, el software WMS brinda una comprensión más amplia de la fuerza laboral. Verás altas tasas de rotación en los centros de almacenamiento y distribución a medida que la rotación continúa aumentando. Mediante el uso de pronósticos de mano de obra y KPI, los gerentes de almacén pueden ver cuándo pueden necesitar más o menos personal, identificar a los mejores y buscar áreas de mejora. Aumentar la moral de los empleados Cuando las operaciones fluyen sin problemas, los empleados se sienten mejor con respecto a su entorno de trabajo. Esta idea es especialmente cierta cuando ven a los gerentes haciendo esfuerzos específicos para optimizar su tiempo. Hay menos estrés, y la productividad y la rentabilidad mejoradas elevan el estado de ánimo de los trabajadores, particularmente para los almacenes que ofrecen bonos de vacaciones.Si bien una solución WMS no es una panacea para todos los problemas dentro de la fuerza laboral, puedes hacer mucho para aliviar las frustraciones tanto de la gerencia como de los trabajadores que realizan trabajos manuales. Un ambiente de trabajo más relajado y organizado permite que los empleados se lo piensen dos veces antes de intentar un levantamiento inadecuado o usar equipos cuestionables.Todo esto se suma a una fuerza laboral más segura, más entusiasta y satisfecha, lo que mejora aún más el éxito general del negocio. Mejora la gestión de facturación La mayoría de las mejores soluciones de WMS tienen herramientas de gestión de facturación integradas en el sistema o se integran estrechamente con una aplicación de terceros para proporcionar esta capacidad. Esta funcionalidad permite utilizar la facturación basada en actividades, que realiza un seguimiento de todas las actividades relacionadas con el almacén para que ciertos proveedores generen tarifas adecuadas. El software WMS también puede procesar pagos con tarjeta de crédito y conectarse a las principales plataformas de comercio electrónico. Fortalecer las relaciones con clientes y proveedores Los beneficios del sistema de gestión de almacenes se extienden más allá de la propia organización. Con una alta visibilidad del inventario y la capacidad de programar la recepción de envíos, puede optimizar tanto las cadenas de suministro como las de demanda. Uno de los beneficios más evidentes para los proveedores es la reducción de la espera en los muelles de carga.Los clientes disfrutan de un cumplimiento de pedidos mejorado en general, plazos de entrega reducidos y menos imprecisiones en los pedidos. La reputación de su negocio entre clientes y proveedores mejorará con dicho sistema. SOLICITAR INFORMACION Cómo optimizar el proceso de recepción del almacén con un software WMS No es raro ver a los almacenes pequeños y medianos luchar con ineficiencias operativas. Al entrevistarnos con muchos gerentes de almacén y analizar cuidadosamente sus operaciones de almacén, un problema común que surge es la falta de procesos estándar y especialización dentro del almacén. Cuando hablamos de ejecutar una operación de almacén eficiente, el proceso de recepción es imperativo. Es importante tener en cuenta que el propósito es recibir el producto correcto, en las cantidades correctas, en las condiciones, el peso y las dimensiones correctas, todo en el momento correcto. La correcta recepción de mercancías repercutirá directamente en todos los procesos posteriores del almacén. Pre-recepción Para que el proceso de recepción del almacén funcione de manera eficiente, deberá establecer y hacer cumplir los requisitos de recepción para proveedores, transportistas y/o transportistas. El objetivo es que presenten la carga de forma rápida y fácil de procesar. Cuando trabajas con proveedores, si es posible, consigue que el gerente del almacén coordine los requisitos de empaque, tales como: Posición de la etiqueta Información de la etiqueta Carga paletizada o suelta Número de paquetes por palet Artículos por caja Tamaño y peso aceptables del paquete En el caso de remitentes o clientes que no tengan control sobre el embalaje, exigirles que brinden información clara y detallada y notifiquen al almacén sobre nuevos envíos entrantes. A menudo, los agentes de carga reciben carga que no indica claramente quién es el destinatario o el destinatario final. En cuanto a los transportistas, muy a menudo no organizan la carga de acuerdo con el orden de la ruta de entrega, lo que hace que la carga deba descargarse para llegar a las mercancías que realmente se entregan en un lugar. Otro problema es que los conductores no tienen toda la documentación a la mano cuando llegan al área de recepción. Para minimizar estos problemas, informar a todos los transportistas que la documentación adecuada debe estar disponible a la llegada y que la carga debe organizarse en relación con la ruta de entrega. Hacerles saber que tu empresa no será responsable de ningún retraso o posible sanción que resulte del incumplimiento de estas recomendaciones. Finalmente, trata de recibir la carga paletizada siempre que sea posible. Esto no solo ayudará a acelerar el proceso de recepción, sino que también reducirá el daño de la carga y ayudará a acelerar los procesos de almacenamiento posteriores. Mano de obra y reservas Otro aspecto importante para mejorar el proceso de recepción del almacén es asignar la cantidad adecuada de horas hombre. No tener en cuenta adecuadamente el volumen y el tipo de carga que ingresa por las puertas da como resultado una subasignación o una sobreasignación de recursos humanos. Teniendo en cuenta que la mano de obra se encuentra entre los costos operativos de almacén más altos, es fundamental hacer coincidir la demanda de carga de trabajo con la oferta de mano de obra. Como el gasto operativo más grande del almacén típico, los costos de mano de obra pueden consumir entre el 50 y el 70 por ciento del presupuesto promedio de almacenamiento de la empresa. Para evitar la asignación insuficiente o excesiva de recursos (mano de obra o equipo) y/o un proceso de recepción colapsado, los gerentes de almacén deben definir las horas y fechas en las que se recibe la carga. Esta debe ser una decisión del gerente del almacén y no del transportista. Al saber qué carga entra y a qué hora, los gerentes de almacén pueden hacer coincidir la demanda de carga de trabajo con la oferta de mano de obra. Para lograr esto de una manera organizada y efectiva, los gerentes de almacén pueden usar un software WMS que incluya la función de reserva o programación donde el transportista puede reservar previamente la entrega y el gerente de almacén puede revisar y procesar las reservas. Debido a que esta opción puede ser poco práctica en algunos casos (por ejemplo, transportistas de paquetes como FedEx y UPS), los gerentes pueden configurar "equipos de recepción a pedido" y asignar muelles específicos para procesar a los transportistas que no cumplirán con este requisito o a los conductores que no cumplieron con sus citas. Descarga En general, el objetivo durante el proceso de descarga es descargar la carga de manera segura y eficiente. Parte de este proceso incluye la verificación de sellos, el registro de datos de temperatura (en el caso de productos perecederos) y la validación de la referencia de la reserva. Una vez hecho esto, asignar un muelle y que comience el proceso de descarga. Para que el proceso de descarga sea eficiente, debemos asegurarnos de que las horas de trabajo se asignen correctamente y que se disponga del equipo adecuado para el trabajo. Esto se consigue usando las funcionalidades del sistema WMS. Al descargar carga paletizada, tengamos en cuenta no solo la velocidad sino también la seguridad. Si se utiliza un montacargas en este proceso, el personal de recepción debe asegurarse de que el camión esté acoplado correctamente y que los frenos de emergencia estén activados para que el remolque pueda manejar el peso y la integridad del contenedor no se vea comprometida. Cuando se descarga carga suelta de un contenedor, los encargados del almacén deben evitar que esto se haga a mano. Hacerlo no solo es ineficaz, sino que también expone al personal al riesgo de lesiones debido a la flexión y el estiramiento excesivos. Para la descarga de carga suelta, los administradores de almacenes deben considerar el uso de transportadores. Si bien los transportadores regulares ayudarán a reducir las ineficiencias y aumentarán la seguridad del personal, el uso de transportadores de brazo telescópico reducirá drásticamente los riesgos de seguridad y el tiempo de procesamiento. Verificación El paso final en el proceso de recepción es realizar un proceso de verificación estándar que incluye la verificación de la cantidad recibida, la descripción de los bienes, el código del producto y el estado de la carga, ya sea que esté dañado o no. En otros casos, podría ser necesario realizar una verificación más avanzada que implique verificar el peso, las dimensiones, la temperatura, el número de lote y el código de serie de la carga. IMPORTANTE: Una parte crítica del proceso de verificación es registrar e informar cualquier discrepancia entre lo que se espera y lo que se recibe. Una de las tareas que requiere más tiempo y trabajo es contar y verificar la carga dañada. Los tres enfoques comunes para ejecutar estas tareas son: Recuento de artículos individuales Recuento de palets Y siguiendo la Recepción de Buena Fe – más predominante entre los minoristas Para aquellas empresas que requieren contar un artículo a la vez, el uso de tecnología de almacén como lectores de códigos de barras o RFID integrados con el Sistema de Gestión de Almacenes (WMS) es esencial para acelerar el conteo y reducir los errores. Otro enfoque para acelerar el proceso es realizar controles aleatorios y mantener un registro de toda la carga faltante y/o dañada y su proveedor, remitente y/o transportista. Una vez que se hayan recopilado suficientes datos, los empleados de recepción se centrarán en aquellos proveedores, transportistas y transportistas con los problemas más recurrentes. El responsable del almacén también debería utilizar estos datos para concienciar a estas empresas del problema. Para las empresas que necesitan demostrar a sus clientes el estado en que se recibió la carga, el uso de cámaras digitales instaladas en transportadores o sistemas de dimensionamiento de carga e integradas con el software WMS puede aumentar drásticamente la velocidad del proceso de captura de imágenes. Las imágenes se pueden compartir a través del portal del cliente y/o aplicaciones móviles. Por otro lado, para almacenes que requieran verificación de peso y dimensiones, las básculas integradas con los sistemas de dimensionamiento de paquetes/palets y el sistema de gestión de almacenes son una excelente opción para capturar toda esta información de forma rápida y sin errores. Recepción de almacén - Dimensionador de paquetes Sistemas de dimensionamiento de paquetes integrados con báscula de pesaje Para funcionar de manera eficiente, las operaciones de almacén deben comenzar con un proceso de recepción organizado. Durante la recepción, deben asegurarse de cumplir al menos con las tareas estándar (recepción previa, mano de obra y reserva, descarga, verificación) e incorporar algunas de las mejores prácticas y tecnología de almacenamiento descritas en este artículo. Recuerda, la falta de operaciones orientadas a procesos es uno de los mayores problemas que afectan la eficiencia y seguridad de los almacenes en la actualidad. SOLICITAR INFORMACION Cómo definir la ubicación de la mercancía dentro del almacén usando un sistema WMS Los gerentes de almacén a menudo ignoran el proceso de almacenamiento cuando optimizan las operaciones del almacén, pero es un paso crítico para aumentar la eficiencia del almacén. La colocación inicial de la mercancía tiene un impacto directo en todos los procesos posteriores de gestión en el almacén, especialmente en el proceso de preparación de pedidos. Si las mercancías no se almacenan en la ubicación óptima, el tiempo de viaje aumenta, al igual que el tiempo que se tarda en recoger y embalar las mercancías. No almacenar la carga en la ubicación óptima también agrega riesgo a la seguridad/integridad de la carga y/o la seguridad de los empleados. Los gerentes de almacén sugieren que el control de inventario, la recolección, el almacenamiento y el reabastecimiento son los procesos de almacén más ineficientes. Aquí tienes algunas de las mejores prácticas y tecnologías más destacadas que ofrece un software WMS a los gerentes de almacén y pueden implementar para optimizar el proceso de almacenamiento y aumentar la eficiencia del almacén. Objetivo de un software WMS en el proceso de almacenamiento El objetivo principal del proceso de almacenamiento es mover las mercancías desde el muelle hasta la ubicación de almacenamiento más óptima en el almacén. El sistema WMS para almacenamiento debe asegurar que: La carga se almacena de manera rápida y eficiente. La distancia de viaje del almacén se reduce al mínimo. Se garantiza la seguridad de los bienes y la seguridad de los empleados del almacén. Se maximiza la utilización del espacio del almacén. La carga es fácil de encontrar y rastrear dentro del almacén. Los productos se almacenan en un lugar que es rápido y fácil de recuperar durante el proceso de recolección. No implementar correctamente un proceso eficiente tendrá un impacto directo en la productividad de las operaciones del almacén. Cómo una solución WMS puede ayudarte a optimizar el proceso de ubicación dentro del almacén Recopilar datos e introducir análisis en tiempo real Los datos son el rey cuando se trata de mejorar las operaciones del almacén e implementar un proceso de almacenamiento eficiente.Con el objetivo de encontrar la ubicación de almacenamiento más óptima, los datos sobre el tamaño de la carga, el peso, la altura, la frecuencia de recepción y envío, el tipo de carga (por ejemplo, materiales peligrosos, perecederos, de alto valor, etc.), el volumen de pedidos/ventas y la disponibilidad de almacenamiento deben ser recopilados y analizados de manera constante y precisa. Proceso de almacenamiento - Cotización Por lo tanto, el sistema de gestión de almacenes (WMS) debe comprender dos elementos clave: capacidades de recopilación de datos adecuadas/flexibles y análisis continuo de datos.Una vez que se implementa el software WMS adecuado, el siguiente paso es asegurarse de que estamos recopilando datos de manera precisa y eficiente mediante la automatización de la recopilación tanto como sea posible. Esto, a su vez, nos permitirá eliminar los errores de entrada y reducir los gastos generales.Por ejemplo, si recopilamos datos sobre el peso de la carga, una báscula digital integrada hace el trabajo, mientras que un sistema de dimensionamiento de paquetes o palets recopila datos sobre las dimensiones. Ambas soluciones automatizan estas tareas y eliminan los errores de entrada de datos. Supervisar la capacidad de almacenamiento y la disponibilidad de espacio Otro elemento importante en la optimización de procesos y el aumento de la eficiencia del almacén es evitar el tiempo de viaje innecesario a lugares que carecen de espacio o capacidad para almacenar la carga al monitorear la capacidad y disponibilidad de almacenamiento.Para monitorear la capacidad y la disponibilidad de espacio, los almacenes pueden usar lectores de códigos de barras y ubicaciones de contenedores para rastrear el espacio usado/no usado en las zonas del almacén. Esta solución está actualmente disponible en la mayoría de los sistemas de gestión de almacenes (WMS). Sin embargo, este sistema es propenso a errores humanos, ya que depende del empleado del almacén para escanear la ubicación del contenedor y la carga cada vez que realiza una tarea de almacenamiento o selección.Otro enfoque es utilizar RFID para registrar tareas automáticamente sin intervención humana. Si bien esta solución aún se está ajustando y probando, el uso de RFID combinado con soluciones más avanzadas, como sensores, será parte de un ecosistema de tecnologías para brindar un seguimiento en tiempo real de la capacidad y el espacio dentro del almacén. Reducir el tiempo de viaje La reducción del tiempo de viaje es otro factor importante a la hora de optimizar el proceso de almacenamiento y las operaciones de almacén en general. El objetivo aquí es reducir el tiempo de viaje de las mercancías desde el área de recepción hasta el lugar de almacenamiento.La distancia de viaje en un almacén es 60% a 70% del costo de mano de obra.Para lograr esto, los gerentes de almacén pueden realizar un análisis ABC para comprender mejor la carga de alto volumen/frecuencia. Luego, el diseño del almacén debe ajustarse (si es necesario) para acercar la carga de alto volumen/frecuencia a las áreas de envío, con el objetivo de reducir el tiempo de viaje.La definición de rutas para el camino más corto a la ubicación de almacenamiento es otra forma de reducir el tiempo de viaje. Al hacerlo, es importante que los gerentes de almacén consideren factores como la distancia, las congestiones de tráfico en el almacén y los posibles conflictos con otros procesos que implican viajar. Utilizar el almacenamiento directo cuando sea posible Otra práctica recomendada es utilizar el almacenamiento directo cuando sea posible.Al utilizar este método, la carga se mueve directamente desde su área de recepción hasta su ubicación final sin pasar por una fase de preparación. Al eliminar la necesidad de ubicaciones de preparación designadas, este enfoque no sólo acelera el proceso, sino que también reduce los requisitos de manipulación y espacio en el almacén.Al implementar este enfoque, es importante recordar que el software WMS debe poder asignar ubicaciones finales desde el aviso de envío anticipado (ASN) o desde el punto de entrega en el muelle de recepción. Sin esta capacidad, es casi imposible ejecutar un proceso efectivo de almacenamiento directo. Usar ubicaciones fijas y dinámicas También es posible aprovechar una combinación adecuada de ubicaciones fijas y dinámicas, si las condiciones lo permiten.Una ubicación fija es un espacio de almacenamiento predeterminado, zona de almacén, pasillo o contenedor asignado por criterios específicos. Por ejemplo, una ubicación fija se puede asociar con una categoría de producto específica, un cliente, un destino final, etc. Las ubicaciones fijas ayudan a aumentar la eficiencia del proceso porque los empleados del almacén pueden memorizar la asignación de ubicación específica de una carga.Por otro lado, las ubicaciones dinámicas brindan más flexibilidad al permitir que los empleados coloquen cualquier cosa en el primer espacio disponible que encuentren en su camino. Cuando se utilizan ubicaciones dinámicas, es fundamental contar con un sistema de gestión de inventario para almacenes confiable para realizar un seguimiento de los productos y las ubicaciones.Las ubicaciones dinámicas también se pueden aprovechar para almacenar temporalmente artículos de temporada de gran volumen más cerca de las ubicaciones de recolección, para reemplazarlos con artículos diferentes cuando cambien los volúmenes. SOLICITAR INFORMACION Cómo mejorar el almacenamiento usando un software WMS Uno de los problemas más críticos con los que luchan los gerentes de almacén es la optimización del almacenamiento en el almacén. Cuando no se hace correctamente, puede tener consecuencias costosas, como pasillos bloqueados, pérdida de existencias y baja productividad. Y aunque mudarse a una instalación más grande puede ser una solución rápida, no es una opción práctica para la mayoría. El proceso de almacenamiento dentro del almacén es el movimiento de mercancías hacia su espacio de almacenamiento más apropiado. Un proceso de almacenamiento eficiente en los almacenes es fundamental porque garantiza que se está aprovechando al máximo todo el espacio disponible en su almacén. La eficiencia en el almacenamiento del almacén también mantiene las existencias organizadas sin comprometer la productividad. Debes tener en cuenta: Control de KPIs logísticos usando un software WMS Cómo calcula la utilización de almacenamiento del almacén usando un software WMS Cómo aprovechar el sistema WMS para reducir el espacio de pasillo innecesario SOLICITAR INFORMACION Cómo calcular la utilización de almacenamiento del almacén usando un software WMS Para optimizar el proceso de almacenamiento del almacén, es importante analizar cuánto espacio de almacenamiento se utiliza dentro de su almacén. Para ayudarlo con eso, aquí hay cuatro pasos simples para calcular la utilización de su almacén. Obtén el área total de almacenamiento del almacén Mide los metros cuadrados totales del almacén y resta los espacios que no se utilizan para fines de almacenamiento (por ejemplo, baños, oficinas, comedores). Luego, multiplica los metros cuadrados restantes por la altura libre del almacén: la distancia desde el piso terminado del almacén hasta cualquier objeto elevado, como luces, vigas o cerchas. Calcula la capacidad máxima de almacenamiento en función de la configuración actual Para obtener su máxima capacidad de almacenamiento, multiplica el largo y el ancho de las dimensiones externas del rack, que también se conoce como la superficie del área de almacenamiento. Si estás utilizando estanterías, calcula el volumen interno de las estanterías. Luego, multiplica esa cifra por la altura de la carga más alta en esa área: el artículo que se encuentra en la viga superior del bastidor de paletas.Ten en cuenta que la altura de la carga más alta posiblemente puede ser diferente en los estantes. En este caso, simplemente calcúlese por separado y luego sume todos los resultados. Determine el área de almacenamiento potencial dentro del almacén Divide la capacidad máxima de almacenamiento (paso 2) por el área total de almacenamiento del almacén (paso 1) y multiplícalo por 100. El resultado ideal es de alrededor del 22 % al 27 %, ya que este rango indica que hay suficiente espacio para que los trabajadores del almacén se muevan eficientemente sin desperdiciar espacio.Si el resultado está por debajo del 22%, puede ser una indicación de que tiene mucho espacio desperdiciado. Por otro lado, un resultado superior al 27% significa que el personal del almacén no tiene suficiente espacio para trabajar, lo que puede conducir a una menor productividad laboral. Calcular la utilización de su espacio de almacenamiento Si actualmente utilizas un software WMS, tendrás todos los datos necesarios a mano. Simplemente agrega el volumen de todos los productos almacenados en el almacén y divide el total por la capacidad máxima de almacenamiento (paso 2) y multiplica por 100. Si no estás utilizando un software WMS, primero debes estimar manualmente tu Cubo de inventario (el volumen de productos almacenados en tu almacén) para calcular la utilización de su espacio de almacenamiento.Para obtener el Cubo de inventario, divide el área de almacenamiento en secciones lógicas, como filas individuales o áreas de almacenamiento en el piso. Luego, calcula el porcentaje de ocupación de cada área (por ejemplo, 50 %, 30 % u 80 %). Ten en cuenta que si estás utilizando las dimensiones externas de un estante, el área nunca podría estar llena en más del 90 % para permitir un manejo eficiente del material.Luego, multiplica el porcentaje estimado de cada área por la capacidad máxima de almacenamiento de cada área (usando el paso 2) y sumarlos para obtener el Cubo de inventario.Finalmente, para obtener la utilización de su espacio de almacenamiento, divide el Cubo de inventario por la capacidad máxima de almacenamiento del almacén (paso 2).Una vez que hayas identificado la utilización actual del espacio de almacenamiento, podrás compararla con los resultados de tus esfuerzos para optimizar el proceso de almacenamiento del almacén. Control de KPIs logísticos usando un software WMS También es importante medir tus KPIs para determinar los aspectos que necesitas mejorar en el proceso de almacenamiento de tu almacén. Costo de mantenimiento del inventario El software mide el costo de almacenar el inventario durante un período de tiempo particular. Al medir el costo de mantenimiento del inventario, el sistema WMS considera una variedad de costos. Productividad del almacenamiento El WMS mide la productividad del almacenamiento, lo cual ayudará a determinar el volumen de inventario almacenado por metro cuadrado de tu almacén. Utilización del espacio Esta métrica se utiliza para identificar el porcentaje de espacio que ocupa el inventario frente a la capacidad total de almacenamiento del almacén. Los sistemas WMS lo calculan y actualizan en tiempo real. Rotación de inventario La métrica le dice qué tan rápido pasa un inventario a través de su almacén. Se utiliza para medir la cantidad de veces que se vendió y reemplazó un inventario dentro de un período de tiempo específico. Relación de inventario a ventas La relación inventario-ventas es una métrica útil para identificar si su almacén puede manejar tormentas inesperadas. Mide la cantidad de inventario que lleva en comparación con las órdenes de venta que se están cumpliendo. Cómo aprovechar el sistema WMS para reducir el espacio de pasillo innecesario Los anchos de los pasillos son cruciales para determinar cuánto espacio se puede utilizar dentro de un almacén. Si bien es una gran inversión rediseñar todo el diseño de su almacén, la disminución del ancho de los pasillos se verá recompensada de inmediato, ya que aumentará el almacenamiento que tanto necesita. Existen tres sistemas de pasillos en los almacenes: Pasillo ancho (WA) Este es el tipo convencional de pasillo que mide más de 3,2 m de ancho. Un pasillo ancho es adecuado para almacenes con un gran volumen de pedidos y no requiere ningún equipo especial. Pasillo angosto (NA) Los pasillos angostos, que miden alrededor de 2,6 m a 3,2 m, permiten almacenar hasta un 20 % más de producto que los pasillos normales. Los sistemas de pasillos angostos todavía permiten la accesibilidad sin restricciones a paletas individuales. Pasillo muy estrecho (VNA) Los pasillos muy angostos miden menos de 1,8 m y permiten que los almacenes almacenen entre un 40 % y un 50 % más de productos que los pasillos estándar. Sin embargo, se debe tener en cuenta los costes adicionales en los que puede incurrir, ya que este sistema requiere vehículos especiales de elevación SOLICITAR INFORMACION Cómo optimizar el proceso de preparación de pedidos y Picking usando un software WMS Al optimizar el proceso de preparación de pedidos en un almacén, es importante reconocer dos conceptos clave. En primer lugar, ninguna estrategia o tecnología se adapta a todos los casos. En segundo lugar, la mejora efectiva de las operaciones de almacén requiere una combinación de recopilación de datos, mejora de procesos y tecnología. Como mejor práctica, los gerentes de almacén deben realizar un análisis ABC, documentar y revisar adecuadamente el proceso actual para detectar ineficiencias y mejorar los procesos de almacén antes de introducir cualquier forma de automatización de almacén y/o tecnología. Para una optimización efectiva del proceso de preparación de pedidos, un gerente de almacén debe hacer coincidir la estrategia correcta de preparación de pedidos y automatización del almacén con las mercancías que se manipulan (p. ej., palés completos, cajas completas, unidades individuales, cargas). Software de gestión de pedidos WMS para realizar análisis ABC/perfil de pedidos El primer paso recomendado es recopilar datos para comprender qué tan eficiente o ineficientemente estamos administrando el inventario. Una de las mejores maneras de hacer esto es realizar un análisis ABC y/o un perfil de pedido.Un análisis ABC permite que un gerente de almacén clasifique la carga en tres categorías (ABC) según el volumen del pedido. La idea aquí es organizar el inventario de manera que el inventario de mayor volumen (A) se almacene hacia el frente del almacén, mientras que el inventario de menor volumen (C) se mueva hacia la parte posterior. El resultado: se requiere menos tiempo de caminata y menos horas de mano de obra para completar las operaciones de recolección.Para almacenes y centros de distribución que no procesan pedidos de clientes, se puede realizar un análisis ABC en función de los volúmenes de recepción y envío. Seleccionar la Metodología de Picking Correcta Cuando se trata de selección, un gerente de almacén también debe considerar qué metodología de selección adoptar. Si bien la mayoría de las operaciones aún se basan en el enfoque Pick-to-Order (uno de los enfoques más ineficientes para el picking), existen metodologías que se pueden implementar para mejorar y aumentar significativamente la eficiencia del almacén.El objetivo aquí es aplicar una metodología de selección o una combinación de metodologías para reducir el tiempo de viaje entre las ubicaciones de selección.Según la operación, el movimiento entre ubicaciones de recolección puede representar hasta el 50 % del tiempo de un recolector.En el método Picker-to-Goods, el picker se asigna a un pedido (o parte de un pedido) y viaja al lugar donde se almacenan los productos. Luego, el recolector recoge el artículo y se lo entrega al despachador para preparar las mercancías para su envío.Los siguientes son los métodos Picker-to-Goods más comunes que se utilizan en los almacenes y centros de distribución de hoy en día.Recogedor a pedido/recogida de piezasEn el método Picker-to-Order, el picker es responsable de recolectar todos los artículos relacionados con un pedido. El software WMS entrega una lista detallada de los artículos a recoger, el recogedor se desplaza a los lugares donde se almacenan las mercancías y procede a recoger el pedido completo.Este enfoque sólo es efectivo con pedidos que tienen una cantidad baja de SKU/artículos. Debido a que los pedidos se procesan uno a la vez, la tasa de precisión de los pedidos aumenta y el manejo de la carga se reduce a medida que los bienes se mueven del almacenamiento al envío, todo en un solo paso.La desventaja de este enfoque es que es muy ineficiente e impreciso para pedidos con más de un artículo/SKU. A medida que aumenta la cantidad de SKU/artículos por pedido, aumenta la cantidad de errores.Selección de gruposCluster Picking es más eficiente que Pick-to-Order porque permite a los recolectores recolectar varios pedidos al mismo tiempo.En este método, el sistema WMS proporciona una lista de recolección al recolector con la ruta más eficiente para recolectar varios artículos al mismo tiempo. A medida que el empleado recolecta pedidos de artículos individuales, los artículos se separan en particiones de contenedores individuales para reducir/eliminar errores en los pedidos.En la mayoría de los casos, los sistemas de gestión de almacenes (WMS) capaces de admitir Cluster Picking también pueden priorizar la selección de artículos si es necesario dar prioridad a un conjunto de pedidos sobre otro. SOLICITAR INFORMACION Tecnología de preparación de pedidos compatibles con un software WMS Hemos cubierto dos enfoques fundamentales para optimizar el proceso de recolección. Ahora es el momento de introducir el aspecto tecnológico que se alinea con el uso del software WMS. Escáneres de códigos de barras Los escáneres de códigos de barras son una de las formas más simples pero efectivas de mejorar las operaciones del almacén. Mediante el uso de lectores de códigos de barras, podemos identificar de manera efectiva productos, ubicaciones, contenedores y más. Usando una combinación de lectores de códigos de barras y listas de recolección, los empleados de almacén pueden confirmar que están eligiendo el producto correcto para los clientes correctos en las ubicaciones correctas. Esta tecnología de almacén permite una recopilación de datos y una validación de productos más rápida y casi libre de errores. En promedio, la tasa de error tecnológico cuando se utilizan lectores de códigos de barras es de 1 en 3 millones. Computadores portátiles Las computadoras portátiles son otra tecnología de almacén que puede tener un impacto significativo en la mejora de los procesos de almacén. Las computadoras portátiles brindan una pantalla pequeña y un teclado que permiten a los recolectores interactuar con el software WMS desde cualquier lugar del almacén en tiempo real. En algunos casos, estos dispositivos brindan la capacidad de un dispositivo montado en el dedo para proporcionar capacidades de escaneo de códigos de barras. El aspecto portátil de esta tecnología deja a los recolectores con ambas manos libres para manejar la carga. Esto a su vez reduce significativamente la probabilidad de accidentes y daños al producto. Antes de adoptar cualquier solución portátil, los responsables de la toma de decisiones deben confirmar con su proveedor de software WMS que su sistema es compatible con la computadora portátil deseada. Selección de voz Voice Picking aporta un alto nivel de eficiencia y eficacia. Con la recolección por voz, los operadores están equipados con un auricular y un micrófono que se conectan directamente al sistema WMS a través de las redes inalámbricas locales del almacén. Durante el proceso de recolección, el operador también interactúa con el software WMS a través de comandos de voz, y el sistema proporciona instrucciones verbales al operador sobre el lugar, el producto y las cantidades que debe recolectar. Algunos de los beneficios más importantes incluyen pero no se limitan a: Mayor precisión y productividad Capacidades multilingües Reducción de errores de entrada de datos Seguridad mejorada a través de la operación de tecnología manos y ojos libres Aumentar la disponibilidad del tiempo del recolector Existen tecnologías más avanzadas (y costosas) como Pick by Light, RFID y Wearable Glasses que pueden aumentar considerablemente la eficiencia. Sin embargo, las tecnologías descritas anteriormente ofrecen soluciones asequibles y accesibles a la vez que ofrecen excelentes resultados. Sistema WMS para mejorar el embalaje de mercancía Casi todos los productos que compramos como consumidores o empresas están empaquetados. Inicialmente, el empaque estaba destinado a brindar protección al artículo mientras se manipula en el almacén o cuando se envía el artículo. El empaque puede ser extremadamente elaborado y, para el consumidor, puede ser una forma de arte para atraerlo a realizar una compra. Para las empresas, el embalaje de un artículo debe ser suficiente para limitar cualquier daño al artículo mientras se mueve en el almacén. La optimización del proceso de empaque se puede realizar utilizando el software WMS para guiar a las personas en la ejecución de las tareas. Siempre que un sistema de empaque tenga todos los datos necesarios, como dimensiones y peso, el sistema puede determinar automáticamente el tipo y la cantidad de material de empaque que mantendrá el artículo seguro y los costos de empaque bajos. Embalajes y Palets Mover y almacenar artículos en el almacén es muy importante para una empresa. Para maximizar la capacidad de almacenamiento de un almacén, la empresa debe desarrollar su embalaje para que los artículos se puedan almacenar fácilmente. Al desarrollar empaques que permitan almacenar una cierta cantidad de artículos de manera segura y eficiente en un palé, se reducirá el costo del manejo de materiales. Tener un embalaje que reduzca la cantidad de artículos en un palé aumentará los costos no solo en el almacén sino también a lo largo de la cadena de suministro. Los clientes que comprarán artículos a nivel de palet también se beneficiarán de un embalaje eficiente. Embalaje y minimización de daños La tarea principal del embalaje es minimizar el daño que podría ocurrir después de que un artículo haya salido de la línea de producción. En el almacén, el artículo está sujeto a una variedad de situaciones en las que se pueden producir daños. Los montacargas pueden dejar caer materiales, pueden caerse de cintas transportadoras o caerse de tarimas rotas. En cada uno de estos casos, el empaque debe diseñarse de modo que proteja el artículo de daños, pero lo suficientemente liviano para que no aumente tanto el peso del producto terminado y que los costos de envío aumenten significativamente. Además, el empaque debe proteger el artículo del daño ambiental, como temperaturas extremas, daño por agua, contaminación con otros bienes o daño por estática, lo cual es importante para los artículos electrónicos. Tipos de embalaje Hay diferentes tipos de envases que se utilizan para productos terminados; embalaje interior, que es el que ve el consumidor final, y embalaje exterior, que es de uso industrial. El empaque interno generalmente se desarrolla para atraer al consumidor y tiene toda la información requerida por la ley. El embalaje externo debe ser suficiente para proteger el embalaje interno y el artículo terminado. También debe tener suficiente información para que identifique el contenido, en texto y muchas veces con códigos de barras para usar con tecnología RF en el almacén. El embalaje externo debe tener unas dimensiones que permitan almacenar una cantidad adecuada en un palet de la manera más eficiente. Embalaje Eficiente Dado que el espacio y el peso son las principales preocupaciones de los gerentes de logística, es importante desarrollar un empaque que sea pequeño, pero suficiente para proteger el artículo terminado. A su vez, el embalaje debe ser ligero para que el envío del producto pueda ser lo más bajo posible. Cuando las empresas están desarrollando soluciones de embalaje, a menudo recurren inicialmente a materiales ligeros, cartón, aluminio y plástico. El cartón y el plástico son muy livianos y pueden proteger bastante bien los artículos terminados. Además, el aspecto de reciclaje del papel, el cartón y algunos plásticos puede ayudar a reducir la cantidad de desechos que van a parar a los vertederos locales. Los recipientes de aluminio son excelentes para algunos alimentos, ya que el material es fuerte, pero ligero, además de reciclable. El cartón corrugado es un producto muy popular utilizado para el embalaje exterior eficiente, principalmente debido a su resistencia, peso ligero y reciclabilidad. Puede tener fácilmente información impresa en él, así como códigos de barras, y las etiquetas RFID se pueden aplicar fácilmente. El contenedor de cartón corrugado generalmente contiene material orgánico, papel y pegamento de almidón, y puede ser hasta un 80 por ciento de producto reciclado. También es 100 % reciclable, por lo que no es necesario tirar el material de embalaje sobrante al vertedero. SOLICITAR INFORMACION Principales funcionalidades de un software para la gestión de almacenes Gestión laboral A medida que los mercados laborales se ajustan y las operaciones se vuelven más eficientes, es crucial comprender el costo y la productividad de la mano de obra. No solo aquellos empleados que se desempeñan en el almacén , sino el 100% de los costos relacionados con la mano de obra. El sistema de gestión laboral del software WMS proporciona análisis para maximizar la utilización y la productividad de los empleados. El módulo de gestión laboral del sistema WMS permite: Desarrollar e implementar mejores prácticas Controlar costos de mano de obra Aumentar márgenes Mejorar la cultura corporativa de trabajo en el almacén Mantener a los mejores empleados Tomar decisiones informadas sobre el personal de almacén Analizar tendencias para una previsión eficaz Gestionar y motivar al personal Ubicación y almacenamiento Módulo intuitivo, inteligente e intercalado del software WMS con una integración perfecta de asignación de fechas y selección, diseñada dentro de la gestión de almacenes. Puedes establecer y restablecer las ubicaciones de selección en función de la demanda del producto, las expectativas cambiantes del cliente y las restricciones operativas. El sistema WMS permite agrupar artículos para un rápido cumplimiento y actualizar la ubicación en función de las tendencias de ventas y las variaciones del producto. Los software WMS son inteligentes para utilizar las características y la velocidad del producto para calcular un valor relativo para cada ubicación potencial. Son sistemas para la gestión estratégica de almacenes al permitir agregar valores entre productos y comparar millones de combinaciones de movimientos con estrategias configuradas por el usuario. Permite configurar múltiples estrategias de ejecución para garantizar configuraciones óptimas basadas en patrones de recolección en tiempo real en el almacén. Seguimiento de existencias Hacer un seguimiento de las entradas de existencias en el almacén es una de las funciones principales del sistema de gestión de almacenes. Brinda a los gerentes de almacén los conocimientos perfectos para comprender la disponibilidad de existencias, el procesamiento de existencias y las necesidades de reposición de existencias. Un software WMS permite a los gerentes de almacén medir la demanda frente a la oferta de sus productos para que puedan reponer las existencias en la cantidad correcta en el momento adecuado. Los desafíos convencionales de almacenamiento excesivo o insuficiente se pueden eliminar de manera efectiva con un sistema WMS. Además, juega un papel fundamental en la optimización del espacio del almacén. Una solución WMS asegura que las existencias estén bien distribuidas para garantizar un sistema de gestión de almacenes sin problemas. Inventario de recolección y envío Seleccionar el inventario y enviarlo respectivamente a la base de clientes prevista es una de las funciones más importante de un software para la gestión de almacenes y centros logísticos. Los sistemas de almacenamiento convencionales enfrentan varios desafíos, como la falta de datos y un seguimiento de inventario ineficiente que conduce a un envío de inventario deficiente y erróneo. Sin embargo, un software WMS eficiente garantiza que se elija el producto correcto en función de sus reglas comerciales, como el último en entrar, el primero en salir (LIFO) o el primero en entrar, el primero en salir (FIFO). De hecho, esto demostrará ser una solución perfecta, robusta y rentable. Ya no se incurre en costos por el almacenamiento incorrecto del pedido y el envío a sus clientes que no coinciden. Gestión eficiente de inventario Como escala comercial, la cartera de productos se amplía resultante y de igual manera la necesidad de más espacio en los almacenes para almacenar el inventario. En tal coyuntura, la gestión eficiente del espacio en el almacén es muy crítica para las empresas y, a menudo, es la principal prioridad de los gerentes de almacén. Si bien adquirir esta eficiencia manualmente puede parecer desalentador, una solución WMS automatizada es una opción absoluta para combatir estos desafíos. Un sistema de gestión de almacenes robusto permite al personal del almacén almacenar el inventario en el almacén en función de la demanda actual y el peso del producto. Al mantener los productos más pesados o los productos que tienen una tasa de respuesta más rápida más cerca de la puerta, se garantiza una gestión eficaz del inventario y se ahorra el uso innecesario de tiempo y recursos del personal. Seguimiento y visibilidad El seguimiento del inventario es una de las funciones cruciales de un sistema de gestión de almacenes. Un software WMS permite un seguimiento fácil y eficiente de la información relacionada con el inventario y los pedidos, como detalles de lotes, fechas de vencimiento, números de serie y UPC. Esto ayuda a resolver rápidamente los desafíos del movimiento de inventario, reduce los costos adicionales y también mejora la experiencia del cliente con un seguimiento y una gestión eficientes de los pedidos. Un sistema WMS permite a las empresas realizar recuentos de ciclos periódicos sin interferir con las operaciones diarias. Esto conlleva una mayor visibilidad y optimización laboral. Documentación de inventario sin papel Atrás quedaron los días de documentación de inventario con mucho papel. El sistema de gestión de almacenes habilitado por el procesamiento automatizado elimina la necesidad de documentación en papel. Una solución software WMS ofrece una vista de ventana única de todos los procesos de inventario. Con la función de accesibilidad en cualquier momento y en cualquier lugar, el sistema WMS permite al personal del almacén tener al alcance de la mano los datos y la información necesarios para hacer su trabajo. Servicio de atención al cliente sólido La satisfacción del cliente ha sido el objetivo último de las empresas. Por lo tanto, las empresas se esfuerzan por ofrecer experiencias perfectas, personalizadas y personalizadas a sus clientes mediante la optimización de sus procesos. En el espacio de logística y gestión de la cadena de suministro, el servicio al cliente es de suma importancia. Un software WMS garantiza que los productos correctos se entreguen a los clientes correctos en el momento correcto. El software WMS juega un papel fundamental para garantizar la satisfacción del cliente para los clientes existentes mientras atrae nuevos prospectos y los convierte en clientes leales. Informes y análisis La información procesable y basada en datos es la columna vertebral del proceso de toma de decisiones estratégicas de una empresa. Un software WMS ofrece información sólida, precisa y procesable sobre las operaciones relacionadas con el inventario, ayuda a realizar un seguimiento de la entrada y salida del inventario de manera eficiente y los KPI permiten que el equipo de administración del almacén planifique su futuro curso de acción de manera efectiva. SOLICITAR INFORMACION Cómo seleccionar el mejor software WMS para tu almacén Ahora que sabes que necesitas un software WMS, debes decidir qué proveedor de implementación y WMS se adapta mejor a tus necesidades comerciales. Esta no es una tarea fácil, ya que hay literalmente docenas de proveedores de aplicaciones software WMS en el mercado, casas de desarrollo personalizadas, proveedores de implementación e integradores de sistemas que podrían ser adecuados para sus necesidades. Aquí tienes algunos pasos que puedes seguir para seleccionar el mejor software. Define tu situación actual y si necesitas un software WMS Recluta un equipo dentro de tu empresa para la selección del nuevo sistema WMS Identifica tus necesidades futuras en la gestión de almacenes. Define otros sistemas para ser conectados al nuevo sistema WMS. Identificar las capacidades de informes requeridas Dinero: Define tu Presupuesto, ROI y “Time to Value” Lanza la licitación y selecciona el mejor entre los proveedores que cumpla con los requerimientos Implementar y mejorar. Con esta información estás listo para decidir sobre un sistema de gestión de almacenes y ponerlo en uso. Los sistemas de gestión de almacenes ayudan a frenar percances como operaciones repetidas, disposición o estratificación inadecuadas del almacén, desorganización de productos, malas críticas recurrentes de los clientes, mala gestión de los fondos laborales y accidentes laborales inevitables. SOLICITAR INFORMACION Proveedores de software WMS Descubre los mejores fabricantes y proveedores de software WMS en el mercado. Aquí analizamos con detalle cada solución para conocer sus características, prestaciones, puntos fuertes y debilidades. Si quieres ahorrar tiempo y dinero, puedes revisar el listado de proveedores de software WMS para que encuentres, compares y descargues la información de cada uno de ellos. SOLICITAR INFORMACION