3 pasos para elaborar un programa de mantenimiento predictivo adecuado para tu instalación

Elaborar un programa de mantenimiento predictivo adecuado no suele ser tan fácil. De hecho, la transición de mantenimiento reactivo o correr porque ha salido un fallo, así como la utilización de estrategias de mantenimiento predictivo más eficientes, a menudo requieren de duras batallas con la alta dirección.

Afortunadamente, los bajos costes en tecnologías de monitoreo de condiciones y otras alternativas de implementación, como la alineación de ejes, están al filo de este debate fomentando una adopción más rápida y generalizada de las tecnologías predictivas.

El mantenimiento predictivo es un abordaje proactivo, probado para prevenir fallas de máquinas y mejorar la confiabilidad de equipos, mientras la instalación minimiza las pérdidas de productividad y costes que se derivan de mantenimientos innecesarios y no planificados. La implementación exitosa de un programa de mantenimiento predictivo requiere equilibrar los presupuestos, metas y recursos disponibles con las prioridades del negocio y los requerimientos técnicos.

En tal sentido, a continuación te mostramos los tres pasos que debes cumplir para elaborar un programa de mantenimiento predictivo adecuado para tu instalación:

Paso 1: ¿Qué inversiones son más beneficiosas para elaborar un programa de mantenimiento predictivo?

En cuanto a la priorización de las inversiones, la recomendación es enfocar los esfuerzos de mantenimiento predictivo en aquellos activos vitales que representan mayor riesgo de fallo.

La criticidad de los activos para la producción y seguridad de las instalaciones deberían jugar un papel importante en la aplicación del programa de mantenimiento predictivo inicial.

Un análisis de criticidad califica los activos basado en el riesgo que representan para tu compañía en las áreas de seguridad, producción, medioambiente, impacto en el negocio, calidad y otros factores. Por ejemplo, se podría apuntar como crítica una bomba cuyo fallo causaría la interrupción inmediata del proceso productivo (alto impacto en el negocio) en lugar de una bomba que trabaja como bomba de respaldo (bajo impacto en el negocio).

Lo primero es aplicar el programa de mantenimiento predictivo al principal; es decir, al 20% por ciento de la lista de equipo crítico, y luego, una vez la salud de esos activos haya mejorado, afrontar el próximo 20%, y así sucesivamente hasta que más del 85% de los activos estén cubiertos.

Paso 2: Establecer un presupuesto para elaborar el programa de mantenimiento predictivo

Los compromisos financieros para poner en marcha un programa de mantenimiento predictivo pueden ser inicialmente difíciles de conseguir, por lo que justificar un abordaje en la implantación de las tecnologías predictivas, que entregue ganancias sustanciales, es clave para justificar las inversiones continuas.  

Las empresas tienden a tomar decisiones emocionales con respecto a cómo gerenciar su programa de mantenimiento predictivo. Si tienen un fallo en una máquina que se atribuye a la falta de análisis de vibraciones, podrían comenzar a realizar análisis de vibraciones a todo. Pero si hay un presupuesto limitado, es más importante hacer el mantenimiento predictivo correctamente, lo cual requiere tomar buenas decisiones.

Si ya tienes tecnologías de análisis de vibraciones disponibles en tu instalación, podrías apuntar a  los activos de rotación críticos.

Paso 3: ¿De qué forma se deberían hacer las elecciones de la tecnología predictiva?

Las inversiones en tecnología deben estar basadas en tres criterios:

• Efectividad de la tecnología de mantenimiento predictivo a través de activos de todo tipo.
• Facilidad de implementación (por ejemplo, para aprender el hardware, software, y la técnica)
• Grado de aceptación desde dentro de la organización.

Ninguna tecnología es mejor que otra. Por ejemplo, una planta con un montón de motores, puede querer centrarse en la vibración y la termografía. Una con muchas cajas de engranajes y ejes de transmisión podría beneficiarse más de análisis de aceite y la termografía.

El análisis de vibración permite la detección y el diagnóstico temprano de problemas, aunque requiere contacto directo con el equipo. La prueba de motor es una de las formas más comunes de prueba reactiva, pero también se puede incorporar en un programa más proactivo.

El ultrasonido puede ser usado en muy diversos activos y tipos de fallo, como fugas de aire comprimido, inspecciones eléctricas de equipo energizado, pruebas de rodamientos, y condiciones básicas de lubricación. El ultrasonido también tiene una de las más cortas curvas de aprendizaje.

Cada tecnología de monitorización de estado de una máquina es capaz de detectar ciertos tipos de fallos, si se trata del fallo de un cojinete, puntos calientes eléctricos, o contaminación de lubricante, algunas tecnologías brindan advertencias más tempranas que otras. Por ejemplo, el análisis de vibraciones y análisis de aceite, deberían realizarse en cajas de cambios.

La formación del personal también es una consideración importante. Algunas tecnologías de monitorización de estado pueden ser desplegadas relativamente rápido con gasto y entrenamiento mínimo. Otras tecnologías requieren una inversión significativa, no solo en equipo, sino en entrenamiento del personal hasta que llegue a ser competente.

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