6 pasos para garantizar la seguridad en plantas de proceso

Garantizar la seguridad en plantas de proceso a través de la comunicación, la acción y la inversión financiera, es responsabilidad tanto del personal gerencial como de los trabajadores que hacen vida en la instalación. Pero a pesar de que las empresas mantienen la seguridad como un valor, también es una realidad que los accidentes continúan ocurriendo.

Primeramente, las empresas deben identificar y comprender las causas de los accidentes para poder eliminarlos. Muchos asumen que los accidentes son una parte inherente de cualquier planta de proceso y que la función de la administración es mitigar el daño. Lo que no se reconoce es que esta mentalidad reactiva nunca resolverá los problemas de seguridad con una actitud proactiva, sino todo lo contrario.

El enfoque de garantizar la seguridad en plantas de proceso debe ser que todos los accidentes son completamente prevenibles, porque al minimizarlos las empresas pueden:

• Proteger la seguridad y la salud de sus empleados que es lo más importante.
• Disminuir daños a las maquinarias que suelen ser costosos.
• Extender la vida útil de sus activos.

Incluso, con los avances en la automatización de procesos, es la gente quien todavía proporciona la inteligencia necesaria para mantener las plantas seguras, debido a que conocen el proceso y los materiales utilizados. Esto es esencial para la identificación de peligros potenciales, lo que significa que, aunque las soluciones tecnológicas minimizan en gran porcentaje los accidentes, siempre será necesaria la intervención humana.

La metodología para controlar el proceso de forma segura y el nivel de control se basan en decisiones inteligentes que ameritan asegurarse si el proceso se ejecuta como se espera. Pese a ello, la realidad es que muchas decisiones son deficientes o apresuradas ante el hecho.

Las mejores decisiones para garantizar la seguridad en plantas de proceso son aquellas que previenen problemas antes de que ocurran y con los avances tecnológicos se pueden lograr, ya que las máquinas se hacen cada vez más confiables, requieren menos mantenimiento y los operadores están más preparados para accionar rápidamente por si un equipo falla, lo que genera decisiones más acertadas.

El aspecto más importante de cualquier programa de seguridad es la aceptación. Para tomar decisiones en todos los niveles del negocio todo el personal desde el piso de la planta a la sala de juntas debe tener la consciencia de poner la seguridad en primer lugar y este documento explica cómo gestionar la seguridad de la planta en un auge de la producción siguiendo seis sencillos pasos.

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6 pasos para garantizar la seguridad en plantas de proceso

1. Hacer de la seguridad la máxima prioridad en todos los niveles de la planta

Si toda la empresa considera la seguridad como una parte superior y establece la prioridad todos los grupos organizativos (operaciones, mantenimiento, ingeniería, control de calidad, administración y seguridad), asignarán los recursos necesarios para garantizar operaciones seguras.

2. Organizar HAZOP y PHA reuniones para analizar peligros potenciales

Las empresas deben iniciar o rejuvenecer sus programas para garantizar la seguridad en plantas de proceso, gestionando los riesgos con estudios de operabilidad (HAZOP), así como también reuniones de análisis de riesgos de proceso (PHA). Estas sesiones permiten que expertos de diferentes orígenes proporcionen información sobre los sistemas críticos de una planta.

Durante las reuniones, el equipo divide la planta de proceso en secciones y aborda una unidad a la vez, identificando peligros y eventos que podrían causar lesiones y costosas. Luego, los gerentes deben revisar las conclusiones de las reuniones de HAZOP y PHA y asegurarse de que son aplicadas correctamente.

3. Realizar entrenamiento de conciencia e instrucción adicional según sea necesario

Para garantizar la seguridad en plantas de proceso debe ser obligatorio que todos los operadores reciban capacitación de concientización OSHA para identificar los peligros potenciales, además de cualquier capacitación adicional específica del trabajo. El objetivo es lograr que los operadores entiendan la respuesta requerida para cada alarma de eventos críticos.

4. Instalar y gestionar alarmas efectivamente para eventos críticos

A menudo, es necesario realizar una limpieza de alarma que garantice el número de alarmas y se mantengan a unos pocos eventos bien sean manejables o críticos. Los ingenieros de proyectos deben trabajar con ingenieros de procesos y gerentes de operaciones a lo largo de este proceso aplicando cinco pasos para optimizar la seguridad de los procesos industriales a través de IIoT y la digitalización, así como también:

• Garantizar la seguridad en plantas de proceso.
• Capacitación completa del operador.
• Calibración de instrumentos.
• Listado de todos los equipos en el sistema de mantenimiento.

5. Implementar un cambio en el sistema de gestión

Un sistema de gestión de cambios es un componente clave para garantizar la seguridad, por lo que dicho sistema requiere aprobación de todos los cambios en la lógica, el software, el hardware y otros componentes, para evitar que los operadores realicen ajustes sin entender el impacto, permitiendo de esta forma transferir conocimiento documentando adecuadamente el cambio.

6. Revisar el proceso y el programa anual de la administración de seguridad

Por último, una forma de garantizar la seguridad en plantas de proceso es que las empresas realicen revisiones anuales en las cuales se revalúe la seguridad de sus procesos con programas de gestión y la gerencia debe verificar si la lógica ha sido interrumpida a pesar del sistema de gestión de cambios.

Asimismo, es necesario revisar cualquier nuevo riesgo potencial que se haya desarrollado debido a la expansión de la planta por mayor producción o edad. ¿Estás interesado en saber cuáles son los 10 pasos para una gestión de la seguridad de procesos exitosa? Te invitamos a suscribirte al Newsletter de Tecnología para la Industria, un boletín con el contenido más completo sobre las nuevas tecnologías industriales, innovaciones en fabricación, equipos y tendencias en automatización.