Acciones de mantenimiento predictivo para optimizar el consumo de energía industrial

¿De qué forma es posible optimizar el consumo de energía industrial con acciones de mantenimiento predictivo? Nuestro clima económico demanda una apreciación renovada de continua mejora metodológica dentro de las organizaciones de mantenimiento. Como los costes operativos aumentan y los márgenes de ganancia se reducen, es imperativo que las organizaciones de mantenimiento se enfoquen en ser un centro de lucro y no meramente un hoyo negro del que no hay retorno de capital. 

Las organizaciones de mantenimiento pueden lograr esto aprovechando los talentos combinados y experiencias de sus equipos para fomentar un ambiente de mantenimiento de clase mundial enfocado a optimizar el consumo de energía industrial.

Las organizaciones que establecen programas de mantenimiento con acciones de mantenimiento predictivo para optimizar el consumo de energía industrial encontraron que los costes totales pueden ser reducidos entre 40% y 50%. Cuando pensamos en mantenimiento preventivo o mantenimiento predictivo, usualmente pensamos en reemplazar partes deterioradas tales como filtros, correas y acoples, así como también probar y refrescar lubricantes.

Cuando los técnicos de mantenimiento realizan un mantenimiento programado, ellos se enfocan en una lista de tareas ya establecidas. Raramente se aventuran a ir más profundamente de lo que está escrito en el instructivo. Todavía, algunos técnicos tienen una actitud errónea de todavía “cerca es suficientemente bueno” cuando es momento de realizar mantenimiento predictivo. 

¿Ha escuchado alguno los siguientes comentarios por parte del equipo de mantenimiento después de completar una tarea de mantenimiento preventivo o predictivo?

• “Las correas en “V” se veían bien, están un poco cuarteadas, pero aguantan otros 6 meses”.
• “Las poleas están casi alineadas; no es gran cosa, están bastante cerca”.
• “La trampa de vapor tiene una pequeña fuga, pero puede esperar”.
• “No pude encontrar la correa exacta, pero esta es casi igual”.
• “El motor está trabajando un poco caliente; no es gran cosa”.
• “El motor hace explosiones de vez en cuando, así que puse unos fusibles más sobre la caja”.
• “La alineación entre el motor y la bomba es suficientemente bueno”.
• “Se me acabó la grasa, así que engrasé el rodamiento frontal; el otro se veía bien”.
• “Solo soplé el filtro de aire con una manguera de aire; está bien”.

Si bien hay muchas organizaciones de mantenimiento que destacan del resto, ellas típicamente tienen una cosa en común: gente muy bien preparada y equipada con las tecnologías adecuadas. Estos profesionales se sienten capaces y valorados como socios importantes en las instalaciones donde trabajan. Los gerentes pueden ayudar a sus equipos a ser de esta clase comprometiéndose con ellos a ser un instrumento para facilitar el ahorro de energía. 

Como personal de mantenimiento, ellos tienen una única oportunidad de hacer contribuciones significativas al ahorro de energía de las compañías. ¿Por qué? Porque los técnicos tienen una comprensión detallada de la funcionalidad del equipo y de la oportunidad de marcar diferencia.

No permita que su equipo minimice su estatura en la organización diciendo, “Nosotros solo somos técnicos”. ¿Cuántos directores financieros o directores de operaciones pueden puentear un indicador de presión mientras un proceso está en marcha o torquear correctamente el plato de titanio de un intercambiador de calor? Ninguno. Esto es importante porque todo el mundo necesita comprender cuánto contribuye al éxito de un equipo.

Por lo tanto, se debe desafiar al equipo a seguir las tendencias de consumo de energía. Muchas organizaciones de mantenimiento emplearon y comunicaron indicadores de desempeño clave por años y se han convertido en una herramienta valiosa para la gestión de procesos complicados. Comunicar las tendencias de consumo de energía pudieran recibir la misma visibilidad. Construir un tablero indicador actualizado constantemente para comunicar el consumo de materia prima y energía para retar al equipo a optimizar su parte de la ecuación de conservación de energía. En efecto, habilitar al equipo con la información necesaria para el éxito y ayudar a facilitar su apropiación del proceso.

No es exagerado afirmar que las deficientes prácticas de mantenimiento predictivo le cuestan miles de millones de dólares a las firmas de manufactura por año en desperdicio de energía y paradas de producción. Los costes de energía, a menudo, están por encima del 25 % de los costes totales de operación de la fábrica. Por ejemplo, las cuentas de energía son aproximadamente el 43 % de los costes operativos de una refinería de petróleo. En la industria del acero, la energía hace entre 15 % y 20 % de los costes de producción. La electricidad constituye 30 % de los costes totales de producción para la manufactura del aluminio. Con imágenes como estas, no es suficiente confirmar que el equipo está en marcha chequeando filtros y correas en “V”. Todos los aspectos del equipo deben ser escrutados para asegurar que se están manteniendo como estaba previsto y operando tan eficientemente como es posible. Por otra parte, también se debe considerar cómo se puede mejorar el mantenimiento cada vez que se meten las manos en el equipo.

Algunos puntos de discusión pueden incluir cualquier número de preguntas.

• ¿Se ha completado el proceso de cierre/etiquetado? ¿Cómo se puede mejorar?
• ¿Inspeccionó el equipo mientras este estaba en marcha para registrar la temperatura de operación, ruidos inusuales, fugas, vibración, presiones de operación, y otras variables del sistema?
• ¿Recibió el equipo a tiempo?
• ¿Descubrió algo fuera de lo ordinario?
• ¿El equipo fue reiniciado correctamente después del Mantenimiento Preventivo?
• ¿Hay alguna condición o cambio que pueda mejorar el desempeño del equipo?

Asegurarse de que cada punto en la lista de tareas final tiene una casilla de marca de revisión en la cual el técnico marque lo que significará la completación de la tarea. Apoyar al equipo en la implementación de una estrategia general para reducir el consumo de energía a través de un sistema de gestión que mida el progreso y maneje las mejoras continuas.

Mientras el equipo hace mejoras, celebra las victorias y las registra en una hoja de cálculo, usted y su equipo pueden comunicar su compromiso anualmente durante la realización de la revisión del ciclo. También, reunirse con su equipo regularmente para discutir el progreso y comparar esto con las áreas similares en la planta y otras bien establecidas fomentará la sana competencia.

Ya que está interesado en optimizar el consumo de energía industrial con acciones de mantenimiento predictivo, te invitamos a suscribirte a nuestro Newsletter, un boletín con el cual te enterarás de las mejores prácticas para obtener resultados positivos dentro de tu planta.