Guía para gerentes sobre la eficiencia productiva de la maquinaria industrial de su planta

La eficiencia productiva de la maquinaria industrial es un mecanismo para que los fabricantes puedan llevar al mercado sus productos a un bajo coste, ya que, bajo las condiciones económicas actuales, la severa competencia global y el aplazamiento de la compra de nuevos equipos los directivos de negocios deben volverse más sensibles a los costes operacionales de fabricación y buscar alternativas que ayuden a lograr el objetivo.

Sin dudas, las soluciones de eficiencia productiva de la maquinaria industrial (OEE) pueden permitir a los fabricantes alcanzar un estatus de clase mundial, y más específicamente, proporcionar beneficios en cuatro áreas clave:

1. Equipo: Menor tiempo de inactividad y costes de mantenimiento del equipo, además de una mejor gestión del ciclo de vida del equipo.
2. Personal: Eficiencias laborales y mayor productividad al mejorar la visibilidad de las operaciones y capacitar a los operadores.
3. Proceso: Aumento de la productividad mediante la identificación de cuellos de botella.
4. Calidad: Mayor tasa de calidad y reducción de chatarra.

Seguir los 15 pasos para un programa de OEE exitoso traerá a la empresa resultados positivos fundamentados en el cálculo de la métrica de rendimiento compilada a partir de datos sobre disponibilidad de la máquina, eficiencia del rendimiento y tasa de calidad recopilados de forma manual o automática a través de un programa de eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Estos tres puntos de datos se calculan de la siguiente manera:

• Disponibilidad = (Tiempo de operación – Tiempo de inactividad) / Tiempo de operación total
• Rendimiento = Salida total / salida potencial
• Calidad = Buena salida / salida total

La eficiencia productiva de la maquinaria industrial (OEE) se calcula multiplicando esos factores:

A nivel de planta, las métricas de eficiencia productiva de la maquinaria industrial se pueden correlacionar con otras métricas de planta para proporcionar indicadores clave de rendimiento (KPI) y si se utilizan las tecnologías para optimizar fábricas industriales, instalaciones técnicas y procesos productivos los administradores no solo podrán monitorear las métricas de la planta sino que también encontrarán las causas principales de los problemas en tiempo real, conllevando a las tomas de decisiones oportunas.

Los sistemas de eficiencia productiva de maquinaria industrial sirven como guía para los gerentes que buscan lograr grandes beneficios en las plantas a bajos costes, entre los que se pueden mencionar:

1. Reducción de los costes de inactividad, debido a que hay una detección temprana del mal funcionamiento de una máquina se reduce el tiempo de inactividad de la misma, por lo tanto, se proporcionan oportunidades de ingresos y ahorros de costes.
2. Costes de reparación reducidos, porque un sistema de eficiencia productiva total del equipo (OEE) sirve como herramienta para crear una base de datos histórica de las fallas en máquinas la cual el departamento de mantenimiento utiliza para discernir las tendencias y predecir un fallo inminente. 
   Además, al conectar el sistema OEE a un sistema CMMS (Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado), el departamento de mantenimiento puede tomar medidas proactivas para realizar el mantenimiento predictivo. Esto puede resultar en grandes ahorros en comparación con la reparación de una máquina después de que haya ocurrido la falla.
3. Un sistema de eficiencia productiva de la maquinaria industrial podría permitir a los gerentes identificar la capacidad adicional necesaria dentro de la fuerza laboral existente en lugar de contratar nuevos trabajadores y al departamento de administración juzgar mejor la asignación adecuada de recursos en función de la productividad del personal generando mayores eficiencias laborales. 
4. Costes de calidad reducidos, debido a que un sistema de eficiencia productiva de la maquinaria industrial es capaz de capturar la cantidad total de piezas producidas, la cantidad de desperdicios y defectos y la razón de los defectos los gerentes de producción pueden identificar las causas raíz y eliminar los costes adicionales asociados con el retrabajo y el desecho. 
5. Mayor productividad del personal, gracias a que el sistema de eficiencia productiva de la maquinaria industrial captura e informa el tiempo de inactividad y la eficiencia de forma automática, se puede ahorrar el tiempo perdido en actividades de informes sin valor agregado, esto permite que el personal se enfoque en tareas más valiosas. 
6. Mayor capacidad de producción, porque existe un efecto neto de la reducción del tiempo de inactividad de la máquina, mayor productividad de los operadores y reducción de defectos con la misma cantidad de recursos.

Ejemplo de la aplicación de un sistema de eficiencia producto de la maquinaria industrial en el sector automotriz

En una fábrica automotriz se estaba tratando de extraer productividad adicional de las líneas de montaje al mejorar la disponibilidad del equipo, pero antes ya se habían reducido todas las causas conocidas del tiempo de inactividad mediante pasos de ingeniería de procesos aplicados diligentemente. 

Sin embargo, se quería mejorar aún más el proceso, por lo que implementaron un sistema de cálculo de eficiencia productiva de la maquinaria industrial (OEE), luego de dos semanas de implementarse el mismo en el departamento que fue identificado como el área de cuello de botella de la planta, notaron que la productividad general se vio afectada significativamente por cientos de paradas de línea breves causadas por una desalineación mecánica simple que no fue registrada por los operadores. 

Al observar estos tiempos de inactividad en el sistema de eficiencia productiva total del equipo, se determinó que el efecto acumulativo de estos breves periodos de inactividad no programados fue la causa principal del tiempo de inactividad en ese departamento. Sin una herramienta como esta que detecte automáticamente todos los eventos, tiempos de inactividad y sus efectos en la productividad general habrían pasado desapercibidos. 

El resultado que se obtuvo es que después de que los ingenieros de proceso solucionaron el problema de alineación, la planta podría producir ocho vehículos más por día sin agregar recursos.

Por otro lado, surge la duda de ¿Cómo se realiza la estimación de costes si una empresa quiere implementar con un sistema como este? La respuesta a ello, es que, dado que las soluciones de eficiencia productiva de la maquinaria industrial son escalables, su coste también se puede escalar para obtener un ROI atractivo. 

Es por ello, que los fabricantes pueden comenzar implementando un sistema piloto, que abarque una célula de fabricación o incluso parte de una línea, donde crea que existe una oportunidad de mejora para proceder a implementar rápidamente esta solución, sin embargo, estas son las variables que influyen en el coste estimado:

• Número, tipo y complejidad de los informes requeridos.
• Número de usuarios que acceden al sistema.
• Número de terminales de entrada de datos manuales y mecanismo para la entrada de datos (es decir, interfaz de lector de código de barras, interfaz biométrica).
• Número de máquinas para la interfaz.
• Número de parámetros a monitorear por máquina.

Actualmente, en el mercado existen muchas empresas que ofrecen una amplia gama de aplicaciones potentes pero fáciles de usar, las cuales permiten a los fabricantes alcanzar nuevos niveles de excelencia operativa al hacer que los datos de la planta tengan sentido empresarial en tiempo real, previo a un análisis en profundidad dirigido a mejorar significativamente las operaciones de la planta y la rentabilidad general.

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