Cómo demostrar a la alta gerencia los beneficios del mantenimiento predictivo industrial

Comprobar los beneficios del mantenimiento predictivo industrial puede tener efectos positivos astronómicos. Los gerentes de planta y mantenimiento, a veces, se pueden sentir presionados por defender los méritos de las técnicas de mantenimiento predictivo. Un programa de mantenimiento predictivo requiere del uso de tecnologías que ayudan al personal industrial a tomar mejores decisiones; y estas tecnologías cuestan dinero.

Las tecnologías de mantenimiento predictivo son numerosas, pero ¿Cuánto es lo mejor? En otras palabras, ¿Cuál es la combinación más rentable? Lo mejor es aplicar el concepto de RCM para determinar qué estrategia de mantenimiento debería ser la más apropiada para cada modo de fallo.

Cualquier persona involucrada conoce el porcentaje de fallos relacionados con los rodamientos: la desalineación, la mala instalación, el aislamiento y similares; también saben que algunas pruebas son mejores en la identificación temprana de ciertos problemas; el truco es mezclar adecuadamente esas tecnologías.

Aquí es donde la mayoría de los programas se inician con el pie equivocado. ¿Un programa se inicia con el desarrollo de una lista de deseos, y entonces, se asignan los fondos necesarios o se optimiza el presupuesto que ya ha sido concedido? En la mayoría de los casos, es el último, porque el programa no se financia como es deseado. En este caso, la programación lineal es la mejor técnica a utilizar para optimizar la aplicación de tecnologías de hospedaje de equipos.

Seleccionar la combinación de tecnologías de mantenimiento predictivo menos costosa, usualmente no es el mejor enfoque hacia el retorno de inversión más alto posible; independientemente de su coste, la aplicación de tecnologías es lo que afecta la línea de fondo.

El objetivo es detectar modos de fallo específico tan pronto como sea posible para que las reparaciones puedan ser planeadas, programadas y corregidas, temprano en la curva de fallo. Esta estrategia de selección de tecnología resulta en la acción correctiva más rentable y por lo tanto el mejor retorno de la inversión en tecnología demostrado.

Para optimizar el coste del programa total en toda la planta, una tecnología individual podría ser efectiva en costes para algunas máquinas, pero cuando se ve la operación entera, esto podría ser muy costoso. Por supuesto, algunos son más efectivos si se contratan de manera externa, especialmente si necesitan entrenamiento extensivo o experiencia de campo para mantener las habilidades.

Una vez que se tiene un manejo en el cual las tecnologías son óptimas para la planta, la siguiente pregunta que la mayoría de la gente confronta es: ¿Cuán riguroso e intenso debe ser el programa de mantenimiento a aplicar en los activos industriales de la planta?

Los estudios han demostrado que los programas de mantenimiento más rentables incluyen una combinación de prácticas de mantenimiento de precisión, mantenimiento predictivo, mantenimiento preventivo y estrategias de mantenimiento de funcionar hasta el fallo. Dicho esto, donde las estrategias basadas en el modo de fallo se superponen, el mantenimiento predictivo y la tecnología del condition monitoring deberían ser preferidos por encima de otras aplicaciones. Las tecnologías de mantenimiento predictivo deberían ser desarrolladas y aplicadas en base a la criticidad de los activos industriales, con la aplicación de niveles de cobertura cada vez mayores, así como los sistemas de gestión y la evolución de lo niveles de madurez.

Otra clave para establecer la intensidad de una aplicación reposa en los registros históricos. La fuente de información está generalmente en forma de órdenes de trabajo de CMMS, reflejadas en el historial de mantenimiento de los equipos. Las órdenes de trabajo muestran las necesidades de vida real durante los fallos de los equipos.

Es útil comparar el mantenimiento correctivo con el preventivo; tomar mediciones también puede usarse como mantenimiento predictivo. Si se puede recuperar estos datos de forma automática se tendrán más puntos de datos del activo industrial, además se eliminan los posibles errores humanos durante la introducción de los datos, proporcionando un mejor análisis, más preciso y oportuno.

Si la intensidad se refiere a la frecuencia, entonces, la criticidad de los equipos, la velocidad de los ejes, los costos de las reparaciones generales y la pérdida de producción, influyen en la intensidad de monitorización. Sin embargo, la intensidad, a menudo, puede significar más que frecuencia. Esto también puede relacionarse con los tipos de monitoreo realizado. ¿Es conveniente el muestreo de aceite? ¿Qué tal una prueba de resistencias eléctricas en lugar de un análisis eléctrico completo? ¿Se monitoriza la vibración en cada cojinete o en todo el equipo?

Beneficios del mantenimiento predictivo con números veraces

Para ganar credibilidad en un programa de mantenimiento predictivo a nivel gerencial, es necesario cuantificar el dinero ahorrado al evitar una parada. Se trata de evitar los gastos, lo cual es el total de, las piezas, mano de obra y los costes de la indisponibilidad del activo industrial. El tiempo de parada debe ser visto como partes y recursos disponibles o como si no lo estuvieran.

Del mismo modo, citar los ahorros completos por cada cojinete identificado es deshonesto. Las personas identifican los rodamientos desgastados por el sonido, la temperatura y las sobrecargas, mucho antes de que cualquiera piense en hacer un análisis espectral. Si se pierde de vista este hecho o sus números, se puede perder credibilidad.

Cada vez que se encuentra un problema, hay que publicitarlo y también decir qué hubiese pasado de no haberlo encontrado. Se quiere construir una creencia subconsciente de la efectividad del mantenimiento predictivo, entonces, al menos para los hallazgos más importantes, se recomienda hacer una orden de reparación estimando que la falla hubiese ocurrido, pero no exagerar con efecto dominó ni fallas secundarias, y luego compararlo con los costos del programa de mantenimiento predictivo.

Se recomienda tener contacto con alguien del equipo de tesorería o control de costos. Cuando esos estudios de costo-beneficio lleguen a los gerentes de planta o más arriba, es conveniente que el controlador diga: “Esos son unos buenos números; mi personal ayudó a recopilarlos”. Otra cosa; se recomienda alcanzar acuerdos con la prioridad de evitar pérdidas por indisponibilidad. Los costos directos no son tan controversiales, pero los costos de producción y ventas lo pueden ser.

¿De qué forma cuantificar los beneficios del mantenimiento predictivo industrial?

La pregunta “¿Cómo cuantificar los beneficios del mantenimiento predictivo industrial?” es una pregunta frecuentemente dejada sin responder. La respuesta obvia es una figura de costos evitados, un número arbitrario o subjetivamente asignado a un evento, ilustrando un escenario “¿Y qué si…?”, basado en un defecto identificado, los costes de mantenimiento y las pérdidas de producción. El problema con este enfoque es que cuando se presenta la figura de evitar costes para justificar los programas o pedir fondos adicionales, aunque las estimaciones sean bastante precisas, la respuesta típica es que los costes evitados son un cálculo ficticio.

Por ejemplo, se pueden seguir, el tiempo de inactividad, los costes de mantenimiento como un porcentaje del reemplazo de valor de un activo industrial, costes de sobretiempo, repuestos, cumplimiento de mantenimiento predictivo y preventivo, y medir el tiempo de implementación de todas las condiciones.

Para saber más acerca de los sistemas de condition monitoring en la industria eólica, te invitamos a ver la comparación entre mantenimiento proactivo y mantenimiento reactivo, así como también suscribirte a nuestro newsletter, un boletín con el cual te enterarás de las mejores prácticas para obtener resultados positivos dentro de tu planta.