Rendimiento efectivo total de las máquinas: Cálculos y beneficios

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Para mejorar la eficiencia de una planta existen nuevas métricas, más allá de la eficacia general de los equipos (OEE), como es el rendimiento efectivo total de las máquinas (TEEP).

A continuación veremos qué es, cómo calcularlo para sacarle beneficio, y cómo se relaciona con otras medidas como OEE y OOE.

¿Qué es el rendimiento efectivo total de las máquinas TEEP?

El rendimiento efectivo total de las máquinas se utiliza para medir la productividad de la fabricación. Aunque es bastante teórica, puede ser una métrica muy útil para apoyar la toma de decisiones estratégicas por parte de la alta dirección que busca mejorar la eficiencia operativa.

¿Cómo se compara el TEEP con otras métricas de rendimiento?

El rendimiento efectivo total de las máquinas TEEP es una de las tres métricas clave que se utilizan para mejorar la fabricación: las otras dos son la eficacia global de los equipos (OEE) y la eficacia global de las operaciones (OOE).

Todas ellas se calculan multiplicando los mismos tres factores: disponibilidad, rendimiento y calidad. La única diferencia radica en cómo mide o calcula la fiabilidad.

Se puede pensar en las tres métricas como si fueran muñecas babushka, en las que al abrir una muñeca se descubre otra en su interior. TEEP es la muñeca más externa, que proporciona una visión estratégica sobre el uso más eficiente de los activos de la planta para apoyar la formulación de la estrategia. OOE se encuentra dentro de TEEP como una métrica táctica para medir la eficiencia de la planta con respecto al plan. La OEE se sitúa en el centro como una medida pura del rendimiento operativo frente a la disponibilidad de los equipos.

Relación entre TEEP, OOE y OEE

Veamos qué es cada una de ellas por separado para entender cómo están interrelacionadas y qué puede decir cada una de ellas sobre el rendimiento de una planta.

Eficiencia general de los equipos (OEE)
La puntuación OEE indica el porcentaje de tiempo durante el cual una máquina funciona correctamente, en comparación con su disponibilidad programada.

Un elemento diferenciador clave del cálculo de la OEE es que sólo incluye las averías y las paradas planificadas para la puesta a punto o el ajuste como impacto en el rendimiento de la producción. No tiene en cuenta los momentos en los que la máquina está fuera de servicio por otros motivos, como el mantenimiento planificado, la convocatoria de una parada por parte de la dirección para formación o la celebración de una reunión sindical por parte de los trabajadores.

La OEE es una medida pura de la eficacia operativa, que utiliza la disponibilidad real de la producción como referencia.

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Eficacia global de las operaciones (OOE)
La OOE tiene un enfoque ligeramente más amplio que la OEE. Para la OOE, si alguien pone el equipo fuera de servicio por cualquier motivo, tendrá un impacto en el rendimiento operativo. Teniendo en cuenta los ejemplos anteriores de mantenimiento planificado, sesiones de formación o reuniones sindicales, todos ellos afectarán al componente de rendimiento de OOE.

El OOE es una métrica táctica que mide el rendimiento operativo con respecto al tiempo total que el equipo estaba programado como disponible para operar.
Rendimiento efectivo total del equipo (TEEP)
El TEEP amplía su enfoque aún más para considerar el rendimiento de fabricación frente a una línea de base de funcionamiento continuo, que funciona 24 horas al día, siete días a la semana, durante todo el año. Las paradas por cualquier motivo, como la parada de la fábrica durante la noche o los fines de semana, afectarán a la disponibilidad y reducirán el porcentaje final de TEEP.

El TEEP es una métrica más estratégica que permite conocer la capacidad de producción total disponible de una planta y la eficiencia en el uso de los activos.

Cálculo del rendimiento efectivo total de las máquinas TEEP

Cuando los gerentes buscan entender dónde podría la empresa aumentar la capacidad de producción, el TEEP proporciona una visión útil sobre la eficiencia con la que la empresa utiliza el equipo y los recursos actuales.

Ejemplo: Suponiendo tres meses para nuestra medición (agosto a octubre), el tiempo total del calendario disponible para la producción será de 2.208 horas (92 días x 24 horas). Si la línea de producción funciona con la calidad adecuada durante 2.208 horas en ese periodo, se alcanzará el 100% de TEEP.Sin embargo, la planta de producción sólo funciona en dos turnos de ocho horas, sobre la base de una semana laboral de cinco días, lo que disminuye considerablemente el tiempo de funcionamiento. A partir de ahí, el tiempo de producción previsto es fácil de calcular.

Tiempo de producción previsto = 16 horas x 92 días x (5/7) días laborables en una semana

Tiempo de producción previsto = 1472 x 0,72 = 1051 horas

Por lo tanto, el mejor TEEP, si todo funcionara perfectamente, es el 48% (1.051 horas de tiempo programado, divididas entre 2.208, y multiplicadas por 100 para obtener un porcentaje). Este 48% es la cifra de disponibilidad que se utilizará para el cálculo final.

Sin embargo, no todo funciona a la perfección. La fábrica experimenta a veces fallos en los equipos, combinados con las reparaciones y los tiempos de mantenimiento, se alcanza un tiempo medio de inactividad de 2,9 horas cada día. Por tanto, el rendimiento es del 82% (13,1 horas divididas entre 16 y multiplicadas por 100).

Por último, aunque la calidad del producto es buena, no es del 100%. Durante los tres meses la fábrica tuvo pérdidas de calidad, y la calidad de los productos fue del 91% de media ya que algunos productos requirieron reajustes.

Si se aplica la fórmula TEEP con estos datos:

TEEP = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

TEEP = 0,48 x 0,82 x 0,91 = 36%

Por lo que el TEEP de agosto a octubre fue del 36%.

Utilizar el TEEP para mejorar la eficiencia operativa

El ejemplo anterior pone de manifiesto varias áreas de mejora disponibles para un gerente que desee aumentar el rendimiento de la producción que podría considerar:

Añadir turnos en el fin de semana
Añadir turnos de horas extras durante la semana
Centrarse en la causa del excesivo tiempo de inactividad
Investigar las mejoras de calidad

Es posible que el mantenimiento planificado sea la causa del tiempo de inactividad.

En este caso, una solución podría ser programar los tiempos de inactividad planificados en los fines de semana, cuando el equipo está inactivo, lo que reduciría el impacto en el tiempo de actividad. Sin embargo, esto aumentaría el coste del mantenimiento.

Por otro lado, es probable que esos costes se vean compensados por el aumento del rendimiento, lo que se traduce en mayores cifras de producción, mayores ingresos y una mejora de los resultados.

El TEEP permite obtener una amplia visión del rendimiento real de la planta frente a su potencial porque abarca todas las facetas del negocio y un gerente puede:

Optar por profundizar en los problemas operativos que afectan a las métricas, como los cambios de turno ineficientes o los tiempos excesivos de limpieza de máquinas.
Revisar las medidas tácticas, como la reprogramación del mantenimiento planificado o el ajuste de los tiempos de ciclo de los equipos, para maximizar el tiempo disponible para el proceso de fabricación utilizando los recursos de los que se dispone.
Considerar las cuestiones estratégicas, como los turnos adicionales, la compra de equipos adicionales, equipos completamente nuevos o el aumento de la plantilla.

Una visión global de las operaciones de fabricación

Dirigir una planta de fabricación es una operación compleja porque obliga a centrarse en las cuestiones operativas del día a día para que todo siga funcionando.

Sin embargo, la fabricación también requiere muchos activos y recursos. Es importante revisar la eficiencia con la que la empresa los utiliza. Cuando un directivo quiere aumentar la capacidad de producción, ya sea de los productos existentes o para dar cabida a nuevos clientes, un análisis del rendimiento efectivo total de las máquinas es útil para entender dónde puede ganar esa capacidad de la forma más rentable.

Para mejorar el rendimiento de los procesos productivos no dejes de leer nuestra Guía para gerentes sobre la eficiencia productiva de la maquinaria industrial de su planta