Cómo garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación

Aunque todavía se publican a un ritmo escalonado, existen plazos de cumplimiento y aplicación de normativa en materia de seguridad alimentaria para garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación. Con esto, se pretende garantizar un suministro seguro de alimentos mediante la aplicación de la legislación para prevenir la contaminación. Su introducción ha provocado que los productores de alimentos evalúen los procesos alimentarios y la maquinaria, muchos de los cuales requieren inversiones para cumplir con la nueva ley.

Como resultado de esta nueva legislación para garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación, los procesadores de alimentos están poniendo un mayor énfasis en el diseño higiénico y las máquinas de acero inoxidable, porque son más fáciles de limpiar y resistentes a los productos químicos de limpieza agresivos. De hecho, la mayoría de usuarios finales en las operaciones de procesado de alimentos, valoran la facilidad de limpieza como la principal mejora deseada en los nuevos equipos.

Estos fabricantes también están adoptando tecnologías como la limpieza in situ o Clean in Place (CIP) y el procesado a alta presión o High Pressure Processing (HPP) para garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación y de esta manera, mejorar la higiene y la calidad de los alimentos.

Mantener la limpieza para garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación

La mayoría de las empresas del sector alimentario cuentan con un equipo de personas que evalúan minuciosamente el funcionamiento, el diseño y el rendimiento de la maquinaria y la línea de producción para valorar todos los riesgos para la seguridad alimentaria y establecer todos los puntos críticos de control.

Los requisitos normativos exigen que los equipos de procesamiento de alimentos estén libres de bacterias al inicio de cada ciclo de proceso. Los sistemas CIP se utilizan ampliamente para garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación de forma eficaz. Estos sistemas se han convertido en parte integrante del proceso de fabricación y se ponen en marcha después de cada ciclo para limpiar y desinfectar los equipos. Los desarrollos con CIP han reforzado la creciente integración del procesamiento de alimentos y el control de procesos, así como el aumento de la inversión en software y automatización en maquinaria de procesamiento presentes en el diseño de plantas de alimentos higiénicas para garantizar la seguridad alimentaria.

En la actualidad, no existe un requisito de validación obligatorio para el saneamiento CIP, pero muchas empresas de bienes de consumo envasados están adoptando este enfoque proactivo para abordar las medidas de seguridad alimentaria. Este nuevo enfoque recoge las definiciones genéricas, las consideraciones relativas a los equipos y las mejores prácticas de CIP que pueden aprovecharse en múltiples líneas de proceso. La nueva lista de comprobación ayuda a los operarios y a sus equipos a organizar, desarrollar y validar un plan de limpieza in situ documentado para garantizar la higiene de los equipos de procesamiento y la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación.

En primer lugar, el diseño de los sistemas de procesado debe incluir métodos de limpieza. Es importante recordar que sólo los sistemas correctamente diseñados, instalados y mantenidos pueden limpiar in situ de forma eficaz y constante.

Es necesario para la seguridad del personal, los productos y la longevidad de los equipos garantizar que todo el equipo (operarios, saneamiento, mantenimiento, etc.) esté debidamente formado y alineado con los protocolos operativos y los objetivos de la limpieza in situ.

Para que un sistema de limpieza in situ sea realmente eficiente y ayude a mantener la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación, debe cumplir lo siguiente:

• Las operaciones de la unidad y los componentes del equipo utilizados en el sistema han sido diseñados para la limpieza in situ y se ha verificado conforme a los estándares de limpieza.
• La instalación del sistema debe mantener su integridad de limpieza in situ. Esto incluye no sólo los materiales y la mano de obra, sino también la dinámica de fluidos adecuada para el suministro y retorno de la solución CIP al equipo de proceso.
• Las tuberías y el equipo de proceso deben ser capaces de recibir el caudal, la temperatura, el tiempo, la concentración química y la presión de la solución de limpieza prescritos por el fabricante o el ingeniero de diseño del proceso. A menudo, las tuberías de proceso no son capaces de suministrar el caudal de CIP requerido por el equipo y es necesario tener en cuenta consideraciones de diseño adicionales. La supervisión activa y el ajuste de estos parámetros críticos del proceso a lo largo del ciclo de limpieza son importantes.

Una vez validado un proceso CIP, deben establecerse procedimientos adecuados de control de cambios para mantener un registro preciso de los parámetros críticos del proceso (tiempo, temperatura, caudal, presión y conductividad/concentración). La inspección visual rutinaria, la verificación de los residuos químicos en los enjuagues finales y la verificación microbiana son elementos habituales para garantizar que el rendimiento del sistema consigue una limpieza adecuada de forma sistemática y la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación. El plan de validación lo desarrolla y mantiene la instalación junto con los fabricantes de productos químicos y equipos.

Debe existir un programa de mantenimiento preventivo y calibración de instrumentos para garantizar que el equipo y el proceso se mantienen según lo diseñado. Es necesario inspeccionar periódicamente los filtros en línea y las trampas magnéticas para mitigar las posibles amenazas de materiales extraños.

Los datos de la limpieza in situ pueden almacenarse electrónicamente y proporcionar a los productores información crítica para optimizar los procesos. Muchas empresas se han beneficiado de la implantación de sistemas automatizados y del endurecimiento de los parámetros de control de la limpieza CIP, que minimizan la duración de los ciclos y reducen el uso de productos químicos, agua y energía.

Además, las empresas pueden verificar fácilmente los ciclos de forma electrónica y recuperar información en caso de que se produzca un problema de saneamiento. La limpieza CIP apoya la demanda de todo el sector de disponer de mejor información sobre dónde han estado los productos y cómo han sido tratados, desde el material de origen hasta el consumidor.

Por eso, si estás pensando en adoptar sistemas de limpieza en tu planta de procesamiento de alimentos para garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación, no dejes de consultar estos 10 conseils rapides pour mettre en place un système de nettoyage en place (NEP) adéquat pour les usines alimentaires.

Procesado a alta presión para garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación

Otra forma de reducir el riesgo de contaminación y las posibles retiradas de alimentos es el empleo de tecnologías de procesado más nuevas y avanzadas. Las tendencias en el procesado de alimentos indica que la mitad de los fabricantes de alimentos están explorando o probando activamente tecnologías de procesado no sólo para eliminar la contaminación, sino también para mejorar la calidad de los alimentos y prolongar su vida útil y de esta manera garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación.

Aunque la pasteurización térmica sigue siendo una tecnología básica, la preocupación porque pueda afectar al aspecto, el sabor y el valor nutritivo de los alimentos ha hecho que surjan nuevas opciones. La pasteurización térmica tampoco satisface necesariamente la demanda de la sociedad moderna de alimentos naturales, frescos y estéticamente atractivos. El procesado por altas presiones (HPP) y el procesado por ultra altas presiones (UHP) son alternativas al procesado por altas temperaturas que están ganando terreno últimamente, a pesar de haber pasado del laboratorio a la planta de producción hace casi dos décadas.

El procesado a alta presión es una técnica de conservación y seguridad alimentaria que utiliza agua purificada a ultra alta presión para mantener los alimentos envasados libres de patógenos y frescos durante más tiempo. La alta presión se aplica a los productos a un nivel que alcanza los 100.000 psi, más de 6,8 mil veces superior a la presión atmosférica ambiente a nivel del mar. La adopción de esta técnica para garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación, a diferencia de la aplicación de calor, apenas afecta a las enzimas y la actividad bioquímica, lo que ayuda a preservar la calidad original del producto.

Existen otros métodos de limpieza como el vapor seco para garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación. Descubre todos los beneficios de la limpieza con vapor seco en fábricas de alimentos para mejorar la calidad de los productos y cumplir con la normativa vigente.

Antes de invertir en el equipo y la automatización para garantizar la inocuidad de los alimentos en plantas de alimentación y la eliminación del riesgo de contaminación, las empresas de alimentos y bebidas deben hacer su debida diligencia para asegurarse de que están adquiriendo las soluciones más rentables para su cadena de suministro.