La capacidad de la tecnología de los sistemas de mantenimiento predictivo aportan información de acción inmediata para el responsable de mantenimiento y no meros datos.
La actual generación de software para sistemas mantenimiento predictivo ofrece la capacidad de toma de decisiones instantáneas para aquellos ingenieros y gerentes de planta responsables de exprimir al máximo la utilidad de las instalaciones mientras conservan los costes de mantenimiento al mínimo.
Son capaces de analizar e interpretar al instante los datos de vibración, de procesos e inspecciones visuales. El software para sistemas mantenimiento predictivo de hoy en día no solo entregan información integrada y priorizada a los gerentes de planta en sus oficinas, sino a lo largo de toda la organización.
La predicción de las necesidades de reparación de componentes críticos en tornos, fresadoras, turbinas, ventiladores, taladros, bombas y cualquier otro dispositivo de rotación, permite a los responsables de mantenimiento, reparación y operación de hoy en día, controlar el destino de las operaciones de la planta, previendo paradas inesperadas en primer lugar.
El software para sistemas mantenimiento predictivo entrega información procesable, no meros datos. Se puede utilizar en todas las industrias y tamaños de instalaciones. Sin embargo, no siempre fue de esta manera. Hemos recorrido un largo camino para llegar a los sistemas de mantenimiento predictivo de hoy.
En el inicio temprano, los ingenieros y técnicos de planta dependían de un programa de mantenimiento del tipo “funciona hasta que falle” (RTF por sus siglas en inglés), un método que casi garantizaba procesos sin paradas programadas. Poco satisfactorio, la industria del mantenimiento da la bienvenida a los continuos avances de la tecnología como un medio para ayudar a evitar costosas averías en las máquinas.
Incluso, el sector privado se hizo de resultados rudimentarios mientras absorbían grandes gastos de mano de obra. Los fabricantes de automóviles y compañías eléctricas, por ejemplo, mantienen un equipo de expertos de vibraciones con el único propósito de llevar registro de la vida de la maquinaria.
El sistema de mantenimiento predictivo ahorra dinero
Los sistemas de prevención demasiado cautelosos del pasado gastaban valiosos recursos de mantenimiento analizando manualmente cada pieza de datos nuevos, así las máquinas necesitaran atención o no. El 80% de las máquinas en una planta típica no tendrá fallas mecánicas, así que, ¿Por qué gastar tiempo en partes de la máquina que no tienen necesidad de ser reemplazadas?
Lo último en software predictivo emplea sistemas expertos para eliminar resultados de pruebas que parecen aceptables; lo que permite a los analistas de vibraciones centrarse únicamente en aquellas máquinas que podrían tener fallas. El tiempo ahorrado no revisando manualmente los datos de cada máquina individualmente es significativo.
Los espectaculares avances en la eficiencia de los sistemas de mantenimiento predictivo y ahorro en euros son el resultado de la integración de las técnicas predictivas en las instalaciones existentes. Sin embargo, con el uso de estas técnicas, con rigurosidad, se puede predecir la vida útil de máquinas nueva, ahorrando todavía más dinero a las organizaciones.
Durante el período de puesta en marcha de la planta, se solicitaron evaluaciones vía análisis de vibraciones y análisis infrarrojo como uno de los criterios de compra antes de firmar la propiedad de los equipos. Se utilizó su sistema de mantenimiento predictivo para evaluar más de 600 piezas de los nuevos equipos tales como, bombas de agua, ventiladores de refrigeración y cajas de cambio.
Utilizando estos equipos de análisis de vibraciones, encontraron que había máquinas que no cumplían con las especificaciones. Algunas tenían malos rodamientos y problemas de alineación, lo que condujo a una vibración excesiva. Estos tuvieron que ser cambiados, y fue cubierto por la garantía.
Al menos unas 100 piezas de equipo necesitaron ajuste o reemplazo. Se estimó que los costes de mantenimiento para reparar estos defectos, si no se hubiesen detectado durante su avance, sumarían al menos 31.000 €, pudiendo llegar a un coste máximo de 112.000 €. Las pérdidas de producción debido a la maquinaria habrían dado lugar a una mayor pérdida en la rentabilidad de la planta.
Si estuvieras interesado en saber más sobre las acciones que puede utilizar para maximizar la fiabilidad de sus instalaciones industriales, o el ROI del mantenimiento predictivo, te invitamos a suscribirse a nuestro Newsletter
