Análisis causa raíz en plantas industriales: Guía completa para la industria manufacturera

Encontrar el origen de los problemas en la fabricación puede resultar una tarea compleja, que obliga a los fabricantes no sólo a identificar sino también a resolver problemas que  pueden ralentizar la producción, creando cuellos de botella o paradas cuando menos se esperan. Cuando surgen estos problemas, muchos recurren al análisis causa raíz en plantas industriales (ACR) para ayudar a implementar una solución.

Beneficios del análisis de la causa raíz

El está reconocido como un componente crítico tanto en la metodología de fabricación ajustada como en Six Sigma. Optimiza el tiempo necesario para profundizar en la causa de un problema y proporciona una estructura para la resolución de problemas en la fabricación.

Entre los beneficios del análisis de la causa raíz se incluyen:

• Ahorro de costes

  El análisis de la causa raíz puede reducir los costes al disminuir el tiempo de inactividad, reducir los defectos y mejorar los procesos.

• Procesos realistas

  Muchas empresas de fabricación funcionan con procesos parcialmente rotos. El análisis de la causa raíz ayuda a optimizar los procesos para ofrecer soluciones prácticas y establecer procedimientos normalizados de trabajo que puedan seguirse sin recortar los gastos o desviarse del proceso.

• Automatización

  Los datos pueden ser analizados y contextualizados para que el análisis de la causa raíz pueda ser consumido por otros departamentos y fábricas de la misma empresa. Esto actúa como un multiplicador de fuerza para la mejora.

• Proactividad

  Dado que la automatización a través del análisis de datos es ideal para los resultados del análisis de causa raíz, los problemas de seguridad, mantenimiento preventivo y calidad pueden predecirse con mayor precisión y actuar con rapidez para reducir el tiempo de inactividad.

Cómo realizar un análisis de causa raíz en plantas industriales

El enfoque del análisis causa raíz en plantas industriales varía de una empresa en función del problema a abordar. Se puede centrar en problemas específicos de la máquina o utilizarse para el análisis de cuellos de botella entre departamentos así como para abordar los defectos de toda la fábrica dentro de una empresa.

En general, el análisis de la causa raíz consta de seis pasos:

1. Definir el problema

   El primer paso es el más crítico. Todos los miembros del equipo deben entender el problema que ha de plantearse de forma objetiva y requiere de preguntas aclaratorias para determinar que se trata realmente de un problema urgente o de un cuello de botella. Esta es la etapa más amplia y consiste en el planteamiento de un problema general, como una tasa de defectos, un cuello de botella o un envío perdido.

2. Recogida de datos

   La recopilación de datos es crucial en el análisis de la causa raíz. Aquí, los miembros del equipo intentan enumerar tantos elementos causales como sea posible pudiendo ser una lista amplia y detallada. Hoy en día, es más fácil localizar y aprovechar los datos en el análisis de la causa raíz porque muchos fabricantes de equipos OEM incorporan la recogida de datos en sus máquinas. También puede darse el caso de que una fábrica haya desplegado dispositivos de recogida de datos para aquellas máquinas que no los contienen.

3. Separar las causas de los síntomas

   Algunas herramientas y métodos pueden ayudar a separar los síntomas de las causas. Se supone que si se pueden determinar y corregir las causas, los síntomas dejarán de existir. En este caso, la recopilación de datos también puede ser fundamental, ya que muchos sistemas de recopilación de datos disponen de análisis capaces de determinar las categorías de problemas.

4. Determinar la acción correctiva

   Una vez determinada la causa raíz, se puede elaborar una solución eficaz. Esto puede incluir la formación, la modificación mecánica, la distribución de la planta, o una recopilación de datos más sólida y capacidades analíticas. A menudo, los datos pueden ayudar a elaborar la acción correctiva. Al disponer de datos y conocimientos en tiempo real cuando se determina la causa raíz, los directivos pueden crear una solución relevante y real basada en datos reales.

5. Implementación de la solución

   Una vez establecida la causa raíz e identificada la acción correctiva, el equipo debe aplicar la solución. Esto significa revisar o sustituir los antiguos procedimientos normalizados de trabajo, crear nuevos flujos de trabajo y auditar los resultados. Cuanto más profunda sea la capacidad de recogida de datos, mayor será el impacto del análisis en la solución elegida. Incluso puede ser posible programar la acción autónoma o semiautónoma de las máquinas para ayudar a implementar o supervisar el progreso de la solución o afectar a su crecimiento.

6. Validar y ampliar los resultados

   Ninguna solución dura mucho tiempo sin un proceso de auditoría. Esta pieza de auditoría debe validar la eficacia de la solución. Esto es más accesible cuando la recogida de datos es sólida y se somete a un análisis en tiempo real. De este modo, se puede controlar la validez de la solución o ajustarla para mejorar su eficacia. Y si la respuesta es un éxito, la causa raíz puede ser transferible a otros procesos y departamentos de la empresa.

El análisis causa raíz en plantas industriales puede ser realizado por un equipo de forma manual. Pero cuando se combina con la recopilación y el análisis de datos avanzados, se acelera y mejora el impacto. Las soluciones pueden extenderse a otras fábricas y otros departamentos que experimenten problemas similares, y puede mejorar la eficiencia de la producción y reducir los defectos en la misma.

Métodos y herramientas de análisis de la causa raíz en fábricas de producción industrial

Para el análisis causa raíz en plantas industriales, hay muchas herramientas y metodologías disponibles. A continuación ofrecemos un breve resumen de muchas de estas estrategias:

• Los cinco porqués

  Una de las herramientas de análisis causa raíz en plantas industriales más sencillas es también una de las más eficaces. El simple hecho de preguntarse «por qué» cinco veces puede ayudar a profundizar en la causa. Obliga a un pensamiento más profundo y crítico hasta que se agotan todas las excusas. Incluso puede ser necesario algo menos de cinco, pero la metodología consiste en que la respuesta final puede revelarse preguntando por qué hasta que se adopten todas las soluciones.

• Diagramas de espina de pescado

  Los diagramas de espina de pescado, también conocidos como diagramas de Ishikawa, son gráficos visuales de causa y efecto que ayudan a construir las causas a partir de todos los factores contribuyentes. El problema es la cabeza del pez. Las causas se clasifican como espinas más pequeñas bajo una lista de categorías de causas. El aspecto visual ayuda a los equipos a evaluar opciones que quizá no se hubieran planteado sólo con el pensamiento abstracto.

• Análisis del modo de fallo y sus efectos

  En el caso de productos de gran complejidad cuyo rendimiento continuado es crítico, el análisis del modo de fallo y los efectos (AMFE) es una opción para determinar la causa raíz. Este método examina las áreas en las que pueden producirse fallos de diseño. En muchos sentidos, busca la causa raíz de los defectos y fallos antes de que se produzcan y puede ayudar a determinar los fallos del proceso de montaje o fabricación.

• Análisis del árbol de fallos

  Para el análisis de la causa raíz en sistemas de seguridad críticos en los que los defectos de ingeniería pueden causar efectos desastrosos, el análisis del árbol de fallos (FTA) es una herramienta eficaz de análisis de la causa raíz. Ayuda a comprender cómo pueden producirse los fallos del sistema y qué fallos son posibles. Este estado no deseado se asigna entonces a eventos de fallo de nivel inferior en un árbol que ayuda a identificar posibles fallos y permite a los ingenieros diseñar para compensar o eliminar el riesgo de fallo.

• Diagramas de Pareto

  Un diagrama de Pareto es otro método de visualización que ayuda a los equipos a comprender la frecuencia de los problemas en el análisis de la causa raíz. Clasifica los problemas visualmente para ayudar a los equipos a saber qué deben abordar primero. Los diagramas de Pareto también son valiosos cuando hay muchas causas diferentes.

  Al enumerarlas por orden de importancia, se pueden elaborar primero las soluciones para eliminar los defectos más importantes. El análisis de la causa raíz puede repetirse para abordar los siguientes niveles del gráfico y continuar con las mejoras más allá de la fase inicial.

• Análisis Es/No Es

  Al igual que los cinco porqués, el análisis «es/no es» es sencillo pero potente. Al dividir visualmente el problema en una categoría «es» y «no es», los equipos de análisis de las causas raíz pueden crear una lista en la que centrarse y que les ayuda a comprender qué condiciones afectan a la situación y cuáles no. Esto mantiene a los equipos en el buen camino y evita que enumeren o persigan causas falsas.

En definitiva, se trata de adoptar metodologías que permitan identificar las ineficiencias de los procesos de fabricación. Con las herramientas adecuadas, los datos de la planta de producción se recogen automáticamente en tiempo real y se estandarizan para generar informes y visualizaciones listos para usar, proporcionándole a los responsables de la toma de decisiones, los datos precisos que explican exactamente lo que está ocurriendo en el taller y dando la visibilidad necesaria para tomar mejores decisiones.

Con el análisis causa raíz en plantas industriales se puede reducir el tiempo de inactividad, aumentar la capacidad e impulsar el impacto en los resultados de su organización. Si quieres saber más sobre los puntos a considerar antes de iniciar un proyecto de automatización industrial que ayude a el análisis de la causa raíz en fábricas de producción industrial te invitamos a unirte a nuestro newsletter.