¿De qué forma se puede optimizar el plan de trabajo en el mantenimiento industrial? La mayoría de los programas CMMS están diseñados con la orden de trabajo como el foco principal del sistema, desde el inicio hasta la recolección y reporte de los datos seguidos de la ejecución del trabajo. Pero tener un sistema informático para la administración del mantenimiento no implica que el plan de trabajo de mantenimiento industrial está optimizado.
Hay numerosas maneras de diseñar procesos clave y configurar el sistema para dar soporte a un plan de trabajo dado. Este artículo echa una mirada a algunos tips y atajos para la instalación y optimización del plan de trabajo de mantenimiento industrial.
Una de las claves de cualquier plan de trabajo de mantenimiento industrial es la iniciación. La optimización del plan de trabajo debe comenzar asumiendo que el 100% de la carga de mantenimiento es planificado. Si esto es así, entonces se tendrá suficiente tiempo para desarrollar planes de trabajo estandarizados, priorizar el trabajo adecuadamente, predefinir planes de procesos optimizados usando el motor de trabajo de CMMS, y establecer reglas de negocio para aprobar, controlar excepciones y dar alarma que asegure el óptimo plan del trabajo.
Suponiendo, por ejemplo, que al revisar el historial de mantenimiento y usando los historiales de costes/beneficios para los equipos críticos, se determina que la combinación óptima de los cuatro factores de trabajo realizado por el departamento de mantenimiento es la siguiente:
- 20 % de mantenimiento basado en fallos,
- 50 % de mantenimiento basado en uso,
- 20 % de mantenimiento basado en condiciones, y
- 10 % de no realizar trabajo de mantenimiento.
Armado con este conocimiento, el siguiente paso es desarrollar planes de trabajo estándar para cada una de estas categorías, comenzando con el equipo y los componentes más críticos.
Cada plan de trabajo proporciona un procedimiento de cómo prevenir, inspeccionar, diagnosticar, o resolver un problema. A su vez, cada plan de trabajo establece las competencias laborales requeridas, horas estimadas para cada tarea, piezas de repuesto o herramientas requeridas, instrucciones especiales o de seguridad, dibujos de ingeniería u otras ayudas visuales, y cualquier medida que debiese ser tomada.
Cuando se activa el trabajo de mantenimiento, se libera una orden de trabajo asociada con el plan de trabajo adecuado. Los activadores pueden ser automatizados, como las tareas de mantenimiento basado en uso dependientes del tiempo, tales como la lubricación trimestral, o los activadores online; así como también las lecturas para las tareas de mantenimiento basado en condiciones, tales como el monitoreo de la temperatura. Cuantos más procesos sean automatizados a través del mantenimiento preventivo tecnologías de mantenimiento predictivo, más fácil será planificar y programar el trabajo, y por lo tanto se optimizará el plan de trabajo.
Sin embargo, dependiendo de la industria, se puede acordar un porcentaje significativo de trabajo activado por demanda externa, inspección manual, fallos aleatorios o eventos. En estos casos, los planes de trabajo estándar pueden seguir siendo relevantes, pero generalmente, la información adicional es requerida por el iniciador, tal como un código de problemas, descripción de problemas, nivel de urgencia y medidas relevantes.
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