Costos ocultos en la producción industrial: Cómo sacar a la luz desperdicios y falta de capacidad

En los procesos de fabricación se puede aplicar con éxito metodologías para mejorar la eficiencia productiva, reducir los residuos, aumentar la calidad y reducir los costos ocultos en producción. Sin embargo, la mayoría de las empresas siguen luchando por eliminar las formas invisibles de despilfarro debido a la falta de visibilidad del rendimiento y los procesos del taller.

Con los programas Lean y una mentalidad de mejora continua, las empresas pueden descubrir dónde existen muchos de sus problemas pero, para aprovechar la capacidad oculta en un taller, se necesita conocer los datos de producción precisos que puedan revelar la fábrica oculta.

¿Qué es la fábrica oculta?

La fábrica oculta es un concepto que se refiere a las partes no vistas u ocultas de un proceso de fabricación que dan lugar a problemas de calidad o disminuyen la eficacia de la operación. La raíz del problema normalmente se debe a la dificultad de medir y contabilizar los costes asociados a ciertas partes de un proceso.

El concepto de fábrica oculta inicialmente se centraba en la calidad. Los fabricantes se dieron cuenta de que los costes ocultos se encontraban a menudo en la reelaboración de las piezas por parte de los operarios o en la falta de información sobre los datos de calidad.

Con el paso de los años, el término ha llegado a abarcar muchas áreas en las que la capacidad está bloqueada en procesos relacionados con el despilfarro en todas las fases de producción, incluyendo el trabajo mal hecho, los procesos rotos, el servicio al cliente, el inventario y la calidad.

En la actualidad, el concepto de fábrica oculta se centra en las pérdidas que abarcan varias categorías: pérdida de programación, pérdida de disponibilidad, pérdida de rendimiento y pérdida de calidad. La automatización, la recopilación de datos y el análisis juegan un papel fundamental para poder descubrir la fábrica oculta dentro de las operaciones.

¿Por qué es importante descubrir los costos ocultos en la producción?

Reconocer la fábrica oculta es crucial para los fabricantes porque puede representar una cantidad significativa de los costos ocultos en producción que se traducen en pérdidas que representan la capacidad que no se está utilizando para producir bienes.

Entre algunos ejemplos de desperdicios se  encuentran los siguientes:

• La falta de control de los documentos, que da lugar a múltiples versiones o a una versión obsoleta de una especificación
• Retraso en la presentación de datos
• Repetición de trabajos que inmovilizan la mano de obra
• Tiempo de ciclo mal calculado
• Falta de procedimientos normalizados de trabajo que dan lugar a un tiempo de ciclo cambiante que genera una baja producción o daños ocultos en las piezas
• Costes causados por requisitos de mantenimiento preventivo deficientes o mal entendidos

Ignorar la fábrica oculta en cualquier organización puede dar lugar a una pérdida de rentabilidad, ya que estos desperdicios reducen los recursos asignados a la planta de producción. También desvía el capital a nuevos equipos que pueden no ser necesarios, quitando capital a otros que podrían usarse para mejorar los procesos y hacer crecer el negocio.

Cualquier ejemplo de los mencionados anteriormente dará lugar a un aumento de los costos ocultos en producción en todos los ámbitos. Es importante tenerlos a la vista y actuar para reducir los desperdicios en los procesos de manufactura de tu fábrica.

El verdadero costo de la fábrica oculta

• Mentalidad de silo

  En las empresas de fabricación con entrada y gestión de datos manual, es probable que la organización desarrolle una mentalidad de silo. Debido a que los datos son limitados y están bloqueados en diferentes departamentos y sistemas, la comunicación es irregular e ineficiente. Esto obliga a los equipos a tomar decisiones basadas en datos inexactos o faltantes, lo que probablemente dará lugar a desperdicios imprevistos, mala calidad e ineficiencias.

• Bucle de retroalimentación

  Este proceso de datos aislados se repite en el siguiente nivel hasta llegar a la alta dirección. La información y la orientación se devuelven a través del silo, creando un bucle de retroalimentación.

  Debido a que los datos eran poco fiables o incompletos, las instrucciones pueden no tener sentido y las expectativas pueden estar lejos de la realidad. Los procesos que podrían identificarse como problemáticos se ignoran o no se advierten, y el proceso se repite en un círculo virtuoso.

• Costes poco claros

  Cuando los directores de fabricación no saben qué capacidad está bloqueada, no entienden los costes reales de los residuos y las pérdidas. Como la fábrica oculta puede representar entre el 20 y el 40% de toda la capacidad, estos costes desconocidos no pueden convertirse en productividad y eficiencia para dar servicio a más clientes y hacer crecer el negocio.

Las ventajas de descubrir los costos ocultos en la fabricación industrial 

Comprender la realidad de la fábrica oculta permite desbloquear la capacidad, mejorar la satisfacción del cliente, reducir los costos ocultos en producción, y muchos otros beneficios, entre los que se incluyen:

• Mejora del ROI de los equipos

  Si la capacidad está oculta, una empresa puede verse obligada a gastar dinero adicional en un equipo para aumentar la producción. Si se desbloquea a través de Lean Six Sigma y se combina con una sólida transformación digital que cambia todo el proceso, entonces, las empresas pueden darse cuenta de que el equipo que necesitan en realidad ya lo tienen, eliminando la necesidad de la nueva compra y aumentando el ROI de la antigua.

• Clientes más felices

  Desbloquear la fábrica oculta hace que los clientes estén más contentos. Los fabricantes pueden producir bienes más rápidamente, acortando el plazo de entrega y fabricando bienes con costes más bajos en general. El desbloqueo de una mayor capacidad a través de la fábrica oculta también permite a las empresas introducir más productos, por lo que los clientes tienen una mayor selección de productos para elegir.

• Mejora de la competitividad

  Si un fabricante de un sector sufre la fábrica oculta en sus operaciones, es muy probable que los demás también lo hagan. Al desbloquear la capacidad, las empresas pueden adelantarse a la competencia haciendo más con menos. Esto les convierte en el productor de bajo coste y aumenta su agilidad para responder a las interrupciones y ofrecer más valor.

• Mayor mejora de los procesos

  Lean y Six Sigma son metodologías fantásticas que han aportado un valor sin precedentes en las últimas décadas ya que han ayudado a mejorar los procesos y a reducir los costos ocultos en producción.

Desbloquear la capacidad total de una organización a través de una transformación digital utilizando plataformas de automatización y monitoreo de fábrica IIoT permite que los programas Lean y Six Sigma profundicen. Con datos precisos en tiempo real, estas metodologías proporcionan ganancias de estructura y procesos en la fabricación cuando se revela la fábrica oculta.

¿Cómo aprovechar la fábrica oculta?

• Sacar a la luz los datos

  La fábrica oculta se encuentra más allá de la forma en que se mide un negocio. El problema es que, en muchos casos, la información que se revisa para entender el rendimiento del taller es muy inexacta. Desde tiempos de ciclo inexactos, estándares de trabajo mal desarrollados, hasta puntos de referencia de rendimiento defectuosos basados en suposiciones incorrectas.

  Sin datos de producción precisos, los directivos no pueden esperar encontrar el despilfarro oculto en el taller. Mientras que los estrictos métodos manuales de recogida de datos pueden llevar a los talleres hasta cierto punto, el fabricante sofisticado está aprovechando las soluciones que recogen, agregan y estandarizan los datos de producción de forma autónoma. Con estos datos en la mano, se pueden establecer puntos de referencia precisos y se pueden identificar más fácilmente las áreas de capacidad oculta, así como los generadores de residuos. Revisa las tendencias en la recolección de datos para un programa de mantenimiento predictivo de un taller metalmecánico.

• Calcular el RTY

  Una excelente herramienta para identificar la fábrica oculta es el rendimiento de la producción laminada (Rolled Throughput Yield o RTY) de Six Sigma, que es un cálculo que muestra cuál es su rendimiento para todos los productos. Conocerlo ayuda a centrarse en el peor rendimiento del proceso para desarrollar estrategias de mejora continua. El primer paso es identificar los defectos por unidad. Este cálculo es una simple expresión de DPU=D/U.

  A continuación, la fórmula determina el rendimiento utilizando una constante matemática de e, igual a 2,718 y expresada como e=2,718-DPU.

  Por último, el RTY se calcula como un porcentaje de la multiplicación de todos los rendimientos de todos los procesos. Por ejemplo, si se tienen los siguientes rendimientos de 0,90, 0,91, 0,99, 0,98 y 0,97, el rendimiento sería de 0,77, es decir, del 77%.

• Generadores de residuos

  Una vez que se conozca el rendimiento, se puede centrar la atención en procesos específicos para identificar los de menor rendimiento. Estos pueden clasificarse dentro de la categoría de generación de residuos que pertenece a un grupo de rendimiento similar. Los tipos de generadores de residuos son:

  • Esperas (retrasos)
  • Soluciones a los procesos
  • Trabajo sin valor añadido
  • Disposición de la planta
  • Errores de inventario
  • Formación
  • Productos defectuosos
  • Sobreprocesamiento
  • Desperdicios de calidad

  Al trazar un mapa de los RTY y clasificar a qué generador de residuos pertenece, los equipos pueden agruparse para abordar un proceso de categoría de residuos específico en lugar de abordar cada rendimiento deficiente de uno en uno. La supervisión de las máquinas puede ser una solución eficaz para identificar los tipos de desechos que se producen en su operación.

• Ejecución de un análisis de capacidad

  Una vez recogidos los datos precisos de la máquina y de la producción, se puede encontrar la capacidad oculta mediante un análisis de capacidad.

  • Datos de referencia: La evaluación comparativa incluye la determinación de la capacidad existente. La velocidad de las máquinas, las pérdidas de calidad, los tiempos de inactividad por categorías deben medirse para determinar la capacidad actual.
  • Analizar los tiempos de inactividad: Una vez que una operación de fabricación ha evaluado los datos y comprende la verdadera utilización, debe realizarse un análisis de los tiempos de inactividad. Al responder a la cantidad de tiempo de inactividad que se está produciendo y a qué categoría pertenece el tiempo de inactividad, los pasos para la mejora se hacen más evidentes.
  • Cambios en el proceso de implantación: Los gestores disponen ahora de datos precisos y verificables que impulsan cambios reales en este punto del análisis de la capacidad. Estos cambios pueden utilizarse para abordar las limitaciones de capacidad más significativas, desbloquear la capacidad oculta para eliminar las horas extraordinarias, reducir la necesidad de gastos de capital y perfeccionar un programa de mantenimiento que funcione en sincronía con los cambios y otras condiciones operativas en lugar de contender con ellos.

• Gestionar los gastos generales de las transacciones

  Las empresas que nunca han utilizado la metodología Lean o Six Sigma o han iniciado la mejora de los procesos basándose en el diseño de un sistema de IoT industrial tienen casi garantizado elevados costos ocultos en producción.

  Muchos procesos deficientes se basan en transacciones, lo que significa que hay que registrar, calcular y racionalizar los pasos para que el proceso avance. Muchos de ellos pueden ser redundantes, mientras que otros son ideales para la automatización. La gestión de la sobrecarga de transacciones es crucial para identificar elementos que permitan desbloquear la fábrica oculta.

La fábrica oculta y la transformación digital

El concepto de desbloquear la fábrica oculta conlleva a una mejora continua a medida que se reducen los residuos y las ineficiencias.

Desbloquear la fábrica oculta debe ir de la mano de la transformación digital. Los datos recogidos por los equipos conectados con dispositivos de borde y sensores de IoT aportan un valor increíble al proporcionar una fuente de información precisa y en tiempo real con la que buscar áreas de interés.

Los cambios realizados en el camino son inmediatamente medibles en tiempo real cuando se hacen junto con la transformación digital. Los gestores pueden dedicar más tiempo al frente del proyecto de implementación de la mejora de los procesos porque pueden acceder a los datos de forma más rápida y precisa.