Mantenimiento predictivo: 10 consejos que te ayudarán a hacer la transición de forma efectiva

En la actualidad, las organizaciones con visión de futuro están haciendo la transición al mantenimiento predictivo, gracias a la implantación de componentes inteligentes en red. Con estos, estas empresas buscan asegurar el objetivo principal en la fabricación, que es mantener la línea en funcionamiento y construir productos vendibles.

Pero no todo el tiempo ha sido así, aunque con su evolución, el mantenimiento ha logrado cumplir ese mandato, comenzando con el mantenimiento reactivo, que reemplazaba o reparaba el equipo cuando este fallaba.

Luego, la industria cambió al mantenimiento preventivo, que implica realizar el servicio y reemplazar el equipo en un horario diseñado para prevenir fallas.

Frecuentes comprobaciones rutinarias de dispositivos en el campo ya no son necesarias. De hecho, la mayoría de las cosas que un técnico puede hacer con un dispositivo portátil, mientras está parado en el dispositivo, ahora se puede manejar desde la sala de control o el taller de mantenimiento. La verificación de un dispositivo que parece estar funcionando mal también se puede hacer sin una visita al campo.

Con unos pocos cambios en el proceso de trabajo y un enfoque en la información de los dispositivos de medición inteligentes, las empresas pueden pasar del mantenimiento preventivo a realizar una rutina predictiva diaria, mejorando drásticamente las operaciones de la planta y reduciendo los costos de mantenimiento.

En tal sentido, aquí hay algunos consejos para tener éxito en la transición hacia el mantenimiento predictivo:

• 1. Debes dar el primer paso. Comienza a llevar un registro del tiempo de inactividad no planificado, incluidos los detalles sobre la duración y el costo estimado. Esto te ayudará a hacer un argumento de ROI convincente. Revisa tu equipo existente, es posible que ya tenga funcionalidades como componentes en red, registradores de datos y software de análisis.
• 2. Encuentra un promotor. Pasar de los regímenes de mantenimiento reactivo o preventivo al mantenimiento predictivo requiere un cambio de cultura. El apoyo administrativo es esencial para implementar una cultura de mantenimiento que incluya procesos de trabajo que faciliten el cambio. Este cambio es más que solo una cuestión de mantenimiento.
• 3. Elige el hardware adecuado. Para tener éxito, las estrategias de mantenimiento predictivo requieren dispositivos de campo inteligentes, un protocolo de comunicación abierto y un software integrado de gestión de activos y dispositivos.
• 4. El seguimiento es un factor determinante. Establece una base de datos de métricas de rendimiento para delinear los límites de la operación «normal». A través de la supervisión y grabación de rendimiento posteriores y continuas, se pueden detectar e investigar pequeños cambios en el rendimiento que ocurren con el tiempo antes de que ocurra un evento de tiempo de inactividad.
• 5. Vuélvete una persona digital. El lazo de corriente de 4-20 mA podría ser la señal de salida del sensor más común, pero no proporciona la amplitud de información disponible de los sensores digitales. Un sensor digital inteligente no solo entrega datos de rendimiento, sino que también puede almacenar información como el número de modelo y el número de serie para el seguimiento y la identificación. Algunos sensores digitales permiten a los usuarios cambiar los parámetros de forma remota o cargar automáticamente los parámetros almacenados al inicio.
• 6. Sintoniza el ruido. El mantenimiento predictivo requiere una instrumentación completa, pero el gran volumen de datos de miles de dispositivos puede ser abrumador. Es un problema particular, dado que un gran porcentaje de las lecturas informan condiciones de estado estacionario. Usa registradores de datos con disparadores para filtrar lecturas anómalas. Busca software de gestión de activos y software analítico diseñado específicamente para ayudar a priorizar la información. Muchas de estas suites de software incluyen bibliotecas de aplicaciones y herramientas integradas para simplificar la creación de paneles.
• 7. Elige herramientas específicas. Determina los requisitos para tu aplicación particular. Las necesidades de una plataforma petrolera, por ejemplo, serán muy diferentes de las de una línea de envasado para bienes de consumo. Busca soluciones de nicho diseñadas para el caso de uso específico de interés.
• 8. Considere la conexión inalámbrica. Cortar el cable puede simplificar la instalación, reducir costes y reducir el mantenimiento. Una refinería de petróleo de América del Norte instaló transmisores inalámbricos de temperatura y presión en las bombas para un ahorro del 90% en comparación con los dispositivos cableados convencionales.
• 9. Estándares abiertos. Varios grupos de estándares abiertos han surgido para soportar el mantenimiento predictivo con componentes inteligentes. El FDT Group AISBL, por ejemplo, promueve la herramienta de dispositivo de campo abierta e independiente del proveedor (estándar FDT para simplificar la configuración y el acceso a los dispositivos de campo. Cada dispositivo utiliza una aplicación de software suministrada por el proveedor conocida como administrador de tipo de dispositivo (DTM), que proporcionan automáticamente alertas proactivas del estado del dispositivo. Algunos DTM analizan los datos para determinar la causa probable y la acción correctiva, tanto para el dispositivo en la red.
  La organización Profibus y Profinet International (PI) también apoya el control de procesos de fabricación y la gestión de activos. Su enfoque consiste en aprovechar los esquemas de diagnóstico y alarma integrados en los propios instrumentos.
• 10. Debes ser paciente. Cambiar a un régimen de mantenimiento predictivo es un proceso, no un evento. Aunque puedes comenzar a recopilar datos en cuestión de minutos utilizando algunas herramientas de hardware y software, por lo general toma de tres a seis meses antes de que el sistema tenga suficiente historial para permitir un monitoreo de activos verdaderamente efectivo.

Casos de éxito en números tras la implantación de un programa de mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo puede brindar grandes beneficios. Considera los resultados de una compañía de ciencias de la vida que hizo el cambio:

• 40% de reducción en el tiempo dedicado al mantenimiento.
• Ahorros de más de 52.000 euros por año.
• Reemplazo de componentes solo cuando lo indiquen las condiciones.
• Ahorros de 16,500 euros por año.
• Cierre de mantenimiento anual reducido a la mitad.

Además, existen cifras que indican que los costes de mantenimiento reactivo podrían ser hasta un 50% mayores que el mantenimiento planificado.

Ya que estás interesado en hacer la transición hacia el mantenimiento predictivo, te invitamos a conocer los 11 pasos para asegurar un mantenimiento predictivo industrial exitoso, así como también saber cuáles son las estrategias para una adecuada gestión energética en plantas industriales.

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