En el apuro por completar sus proyectos de automatización industrial, los responsables de planta cometen los mismos errores una y otra vez. Cuando estos errores aparecen, inevitablemente causan grandes dolores de cabeza, sobrecostos y retrasos en los plazos que traen como consecuencia una merma en la productividad de la empresa.
En este sentido, hemos preparado este documento con los 23 errores más comunes que comenten los responsables de planta en sus proyectos de automatización industrial, para que intentes evitarlos a toda costa:
- 1. Limitar la participación de toda la empresa. El error más común es limitar la participación en el proyecto. El no dar acceso a una diversidad de personas dentro de la organización puede ser contraproducente. De hecho, los responsables de planta que han permitido los aportes de toda la empresa, se han sorprendido sobre la calidad de las ideas que algún operario puede aportar. Esto hace que la implantación sea mucho más fácil y menos costosa, porque se puede desarrollar esa información sobre la planificación del proyecto desde el principio.
- 2. Nunca asumas nada sin antes plantearte diversos escenarios. Los errores se cometen con mayor frecuencia en proyectos de automatización industrial ocurren durante la fase de definición, justo cuando crees que todo será fácil de hacer, por ejemplo, que los motores solo necesitan moverse del punto A al B con velocidad sincronizada, y luego, durante la fase de instalación, cuando se enrutan los cables de señal junto con los cables de alimentación y el blindaje, simplemente se olvida. Esto provoca todo tipo de comportamiento extraño del equipo más adelante, cuando es difícil localizar la fuente del problema.
- 3. Dejar a un lado al integrador. No debes seleccionar ni comprar equipos según las recomendaciones de un proveedor específico antes de contratar a un integrador de sistemas de automatización industrial para que los haga funcionar. En cambio, contrata al integrador para que haga el diseño y el programa e inicie el sistema. Al final, no costará más. El tiempo que pasas en el campo obteniendo una combinación de componentes para trabajar juntos es extremadamente ineficiente en comparación con la implementación de un sistema con dispositivos diseñados para trabajar juntos. Un integrador de sistemas experimentado diseña de manera inherente un sistema para cumplir con los requisitos de un cliente, al tiempo que minimiza el tiempo que le toma al integrador entregarlo.
- 4. No copiar y pegar. La gente no comete errores al planificar proyectos de automatización industrial, sino que los errores están planeados. Esto se debe a que la mayoría de las máquinas se venden antes de que estén completamente desarrolladas y se basan en la experiencia de proyectos anteriores utilizando un enfoque de copiar y pegar para completarlas a tiempo. La consecuencia de esta estrategia común es que abandonas automáticamente la solución perfecta para una que sea lo suficientemente buena. La tragedia es que, con una contabilidad cuidadosa, la diferencia entre un diseño de hoja blanca (comenzando con una nueva plataforma que comúnmente viene con una «App Store») es mucho más rápida que la estrategia de copiar/pegar/actuar. También retiene más clientes porque la curva de adopción es mucho más rápida para máquinas con más características “enlatadas».
- 5. Falta de comunicación. Uno de los errores más comunes en proyectos de automatización industrial es la falta de comunicación tanto con el usuario final como con el personal técnico. Si una máquina no facilita su trabajo, encontrarás una manera de hacer que tu sistema haga lo que quiera, incluso si causa otros problemas. Si no tienes en cuenta al personal técnico, las reparaciones o ajustes se encontrarán con resentimiento y muy probablemente con un tiempo de inactividad extendido.
- 6. Ignorar las señales. No prestar atención a las señales y el uso incorrecto de la manipulación de los periféricos de E/S puede causar daños graves al equipo y, finalmente, causar más tiempo de inactividad. Cuando dos máquinas necesitan trabajar juntas, es fundamental usar señales apropiadas para evitar daños a la celda o la máquina. Eludir la seguridad es otra causa de problemas. Diseña celdas para que los trabajadores no puedan eludir las medidas de seguridad.
- 7. Expertos en el interior. La experiencia interna es esencial para el éxito de cualquier proyecto de automatización industrial. Los integradores construyen buenas máquinas y sistemas, pero cuando se implementan en el entorno de la planta, es la experiencia interna lo que convierte un buen sistema en un gran sistema.
- 8. Tener un plan de cambios. Al diseñar o presupuestar proyectos de automatización industrial, generalmente hay un objetivo claro o una lista de cosas que deben suceder. Pero también debes planificar lo imprevisto. Siempre surgirá algo más tarde que deberá agregarse. Para cubrir esto, siempre agrega un 20% al presupuesto general del proyecto. Además, es posible que se necesiten verificaciones o sensores adicionales más adelante, así que asegúrese de tener periféricos de E/S adicionales o al menos la flexibilidad para expandir las E/S si es necesario.
- 9. Hacer una lista de hechos. Después de la implementación inicial, obtén el acuerdo de todos en la lista de elementos que deben actualizarse. Eso incluye operadores, técnicos y gestión de producción. Las personas pueden estar en desacuerdo sobre lo que se ha logrado y lo que aún queda por hacer.
- 10. ¿Puede una máquina hacer el trabajo? Si el proyecto de automatización industrial se basa en reemplazar la mano de obra, primero deberás comprender la totalidad de lo que se está haciendo manualmente. Es posible que debas volver al tablero de dibujo si una máquina no puede hacer lo que un operador ha estado haciendo.
- 11. Limitar el acceso al programa. Siempre puedes realizar una sesión de información después de la puesta en servicio para familiarizar a todo el personal que pueda estar involucrado con los cambios de punto de ajuste, principios de operación, etc., pero debes usar la protección de contraseña para permitir cambios de punto de ajuste solo dentro de un rango específico. Nunca permitas el acceso completo a los cambios del programa.
- 12. Prohibir la codificación desde el día 1. A los ingenieros de automatización les encanta resolver los problemas que tienen sobre su mesa. Entonces, lo que debes hacer es prohibir el uso de software de codificación hasta que todo el alcance esté claro y cerrado, la entrega se ha desglosado en partes manejables (Estructura de desglose del trabajo) y todos sepan cuáles son las tareas y los objetivos que tienen por delante.
Además, asegúrate de que las tareas y los objetivos estén debidamente documentados antes de dejar que los ingenieros pierdan las tareas de codificación, porque hacer que lo documenten después implica torcer los brazos para obligarlos a hacerlo. Zambullirse directamente en la resolución detallada de problemas y la codificación es la forma más rápida de fallar en un proyecto de automatización industrial.
Ya que estás interesado en poner en marcha proyectos de automatización industrial, te invitamos a conocer cuáles son las 15 estrategias para una adecuada gestión energética en plantas industriales, así como también a suscribirte a nuestro Newsletter, un boletín con el cual te enterarás de las mejores prácticas para obtener resultados positivos dentro de tu planta.
