Estamos en un mundo tan cambiante que, incluso, las tecnologías de automatización más comunes evolucionan en respuesta a las necesidades propias de la industria. Por eso, es necesario tener en cuenta varios factores clave al evaluar las adquisiciones futuras de controladores.
El controlador lógico programable (PLC) y su primo más avanzado, el controlador de automatización programable (PAC), han sido, durante mucho tiempo, las tecnologías principales para el control de procesos automatizados en aplicaciones de producción de procesamiento continuo y de fabricación discreta.
Pero, incluso, estas tecnologías están cambiando a la luz de las nuevas demandas de la industria de mayor conectividad, flexibilidad y uso compartido de datos. Las líneas entre un PLC y un PAC definitivamente se han difuminado desde que los PAC fueron descritos por primera vez a principios de la década de 2000. Originalmente, los PLC reemplazaron a los sistemas de relés cableados y se usó la lógica de escalera para representar en el software lo que los ingenieros solían ver en el diseño físico.
Con hardware y software estrechamente integrados y una única plataforma de desarrollo y base de datos, los PAC ofrecían un desarrollo más fácil en múltiples dominios, incluida la lógica, las unidades y el control de procesos. Para sistemas más amplios que incluyen muchos canales de E/S analógicos y/o una variedad de funciones de control y necesidades de comunicación, a menudo se prefiere la arquitectura PAC.
Claramente, los PLC y PAC seguirán teniendo un lugar en la industria durante muchos años, pero las nuevas aplicaciones de automatización requerirán que los controladores tengan características y capacidades adicionales. Estos nuevos requisitos incluyen el procesamiento de datos en el borde, la capacidad de interactuar directamente con el software empresarial y en la nube, la compatibilidad con la tecnología de la información (TI) y, lo más importante, la ciberseguridad.
La compatibilidad y la seguridad de TI solían ser una idea tardía en el proceso de compra de controladores, pero las iniciativas de transformación digital ahora los hacen esenciales. Además, los controladores deben admitir aplicaciones y lenguajes de programación que permitan el procesamiento de datos en el borde y la interacción directa con los sistemas comerciales. Los controladores modernos deben ser ciudadanos de primera clase en las redes comerciales, así como en los sistemas de control.
Arquitectura abierta y modular
La arquitectura más abierta de un PAC generalmente significa que se basa en estándares que lo hacen compatible con otros sistemas además de los del mismo proveedor. Puede ser programable utilizando cualquiera de los lenguajes de programación de control industrial IEC 61131-3, por ejemplo, proporcionar soporte para OPC y protocolos industriales comunes como Modbus, y ofrecer kits de integración gratuitos para otros sistemas.
Un diseño modular significa que los cambios y la expansión del sistema pueden ser más fáciles con la arquitectura PAC, que se basa en componentes distribuidos, independientes y cooperativos, en lugar de depender de un controlador central. En una fábrica, los procesos se pueden cambiar y se pueden agregar y controlar nuevas líneas de producción mediante un PAC sin reprogramar o sobrecargar significativamente un controlador central. El PAC también puede integrarse con procesos existentes y otros controladores según sea necesario.
Entonces, ¿PLC o PAC?
La elección de un controlador para una aplicación específica depende de varias consideraciones. Primero, ¿cuáles son los requisitos funcionales de hoy y qué se puede esperar para el futuro? El control directo de la máquina, especialmente el control discreto de alta velocidad o el control de movimiento con pocos cambios esperados, puede indicar que un PLC funciona mejor. Una aplicación más compleja, especialmente si se espera que se expanda o cambie, podría abogar por un PAC.
Ya que estás interesado en saber más sobre cómo elegir un controlador según tu aplicación industrial, te invitamos a conocer estas consideraciones para aplicación de servoaccionamientos, controladores de movimiento y PLC, así como también las diferencias entre PLC vs. DCS.
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