Principales técnicas de monitoreo de condiciones en máquinas rotativas

El monitoreo de condiciones en máquinas rotativas es el proceso de supervisión de un parámetro de condición en la maquinaria (vibración, temperatura, etc.) a fin de identificar un cambio significativo, que es indicativo de un fallo en desarrollo. Se trata de un componente importante del mantenimiento predictivo cuyo uso permite que se programen acciones que deben tomarse para evitar el fallo y, desde luego, sus consecuencias.

Entre los beneficios del monitoreo de condiciones en máquinas rotativas y la supervisión del estado de la maquinaria de la planta se encuentran:

• Reducción de los tiempos de paradas: Cuando una máquina falla, dependiendo de la criticidad, puede parar la producción, lo cual puede ser extremadamente costoso para una industria. Los paros de producción no planificados afectan directamente a la rentabilidad de toda empresa.
• Daños secundarios: En vez de simplemente cambiar un rodamiento, el motor entero debe ser reparado. Los costes incrementan y el tiempo de reparación es mayor.
• Seguridad: Cuando una máquina falla, la seguridad de la zona de trabajo puede ponerse en riesgo.
• Reducción de repuestos en bodega: Cuando una máquina falla, se debe almacenar suficientes repuestos en calidad de “en caso de falla”. Almacenar y manejar esos repuestos representa un costo que fácilmente puede ser disminuido.

¿Cuáles son las técnicas de monitoreo de condiciones en máquinas rotativas que puede implantar en su instalación?

1. Análisis de aceite: Los incrementos del desgaste y fallas en el equipo pueden ser causados por una lubricación inadecuada o por un lubricante contaminado. Un lubricante es caro de adquirir y manjar. Asimismo, muchas veces un lubricante en buenas condiciones es desechado (representando un coste innecesario). Para evitar esto, se realizan pruebas en el aceite o grasa con el fin de saber si el lubricante esta aún apto para ejercer su función o es conveniente remplazarlo. La mayoría de los análisis de aceite no son capaces de detectar partículas suspendidas.
2. Análisis de partículas en aceite: Estas son pruebas hechas a componentes lubricados. Se examinan las partículas suspendidas en el lubricante. Monitoreando la tendencia de su tamaño, concentración y composición de dichas partículas en una forma sistemática, se pueden identificar desgaste anormal en una etapa temprana. Esta técnica es un buen complemento del análisis de vibraciones ya que provee información para diagnóstico en casos de máquinas donde el análisis de vibraciones es muy limitado, por ejemplo, en maquinaria de baja velocidad.
3. Termografía: El desgaste, fugas de vapor, arcos eléctricos y otros problemas causan un cambio de temperatura. La temperatura es un síntoma que puede ser medido puntualmente (termómetros infrarrojos) o puede ser analizada por termografía. En termografía se capturan imágenes de la superficie del equipo en donde se muestran el perfil de temperaturas. Esta técnica es aplicable a componentes eléctricos y a maquinaria rotativa. 
4. Análisis de vibraciones: Este es uno de los puntos más importantes en el monitoreo de condiciones en máquinas rotativas. La detección de problemas es una tarea que se ejecuta comparando niveles de vibraciones con alarmas preestablecidas, esto generalmente se hace con la ayuda de un software. Mediante el estudio del espectro de vibraciones y la señal de onda junto a la tendencia en el tiempo, es posible detectar fallas en los componentes de la transmisión dinámica de una máquina rotativa. El mismo análisis de vibraciones es la base para hacer análisis de causa-raíz, mediante el cual se determina el porque una máquina tuvo el problema desde su inicio. 

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