Cómo reconocer problemas de alineación en máquinas rotativas

Reconocer problemas de alineación en máquinas rotativas pueden evitar costosas paradas y malgasto de energía. Una maquinaria mal alineada puede ser costosa y es más común de lo que se cree: puede dañar equipos, generar ineficiencia energética y ocasionar paradas no planeadas. Nadie tiene funcionando una máquina rotativa desalineada a propósito. El problema ocurre cuando no se sabe.

¿De qué forma se puede reconocer problemas de alineación en máquinas rotativas? Si los niveles de vibración o ruido son notables o suceden fallas prematuras de acoples, cojinetes, o sellos, sería bastante seguro apostar a que se tienen problemas de alineación. En algunos casos la disminución de la calidad del producto puede ser un indicador.

La mejor manera de reconocer problemas de alineación en máquinas rotativas es a través de la comprobación. Una vez que las máquinas han sido apagadas, es instalar un sistema de alineación de ejes y tomar un conjunto de lecturas. Esto tomará menos de tres minutos desde la instalación hasta la obtención de resultados.

Si se tienen máquinas acopladas, se tendrán problemas de alineación. El truco es detectarlos temprano y minimizarlos. Las señales que siempre se usan para determinar los problemas de alineación son: el análisis de vibraciones, los cambios frecuentes de sellos y acoples, y la información de los operadores de las máquinas. Los altos niveles de vibración que se presentan, ya sea axial o radialmente en el extremo del acople, también pueden ser indicadores de un problema de alineación.

Se puede identificar un problema de alineación si se usa un método de mantenimiento predictivo que indica múltiplos de rpm en un espectro de frecuencia. En la mayoría de los casos, un pico del doble de las rpm con una amplitud de aproximadamente el doble del ruido de fondo puede ser una indicación bastante clara. Hacer la alineación apropiada, como manda la rutina, es la mejor estrategia para evitar desalineaciones. 

Un incremento en el consumo de acoples, cojinetes o sellos podría ser buen indicador de los problemas de alineación. Sin embargo, mucho antes se debe haber notado cambios en el comportamiento del activo industrial; se debió haber atacado el problema de raíz, observando el empeoramiento de la vibración por medio de la instalación y configuración de un sistema de condition monitoring. Un programa de fiabilidad debe incluir el monitoreo vibracional tanto en línea como manual para captar estos problemas de alineación mucho antes de que el inventario de repuestos se vea innecesariamente afectado.

El uso de un sistema de alineación láser permite configurar el equipo mientras está en marcha y también monitorear continuamente los cambios de condiciones de la máquina, tales como el aumento de la temperatura, los cambios de cargas, las cargas dinámicas ejercidas por las tuberías conectadas y los flujos del proceso. Si se configura una máquina en marcha y se monitorea a través del apagado hasta la total detención, se pueden obtener verdaderas especificaciones para alinear la máquina mientras está entre frío y caliente, para compensar todos los cambios posicionales que ocurrirán en la máquina cuando la enciendan y la pongan bajo carga nuevamente. Por supuesto, también se puede monitorear desde el encendido hasta la puesta en marcha completamente cargada por muchas horas, o incluso días si es necesario.

El historial de repuestos también puede ser utilizado para reconocer problemas de alineación en máquinas rotativas, analizando el uso de partes por máquina y a través de familias de máquinas similares. La mayoría de los buenos mecánicos ya saben cuáles máquinas tienen problemas de alineación. Ellos son quienes constantemente necesitan sellos y acoples.

Otra buena manera de reconocer problemas de alineación en máquinas rotativas es observando en el bote de basura más cercano a la máquina en cuestión. Si este tiene muchos cubos rayados y sellos dañados dentro, probablemente tenga un problema de alineación.

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