10 pasos para una gestión de la seguridad de procesos exitosa

Insistir en la gestión de la seguridad de procesos industriales es una realidad a la que deben someterse las grandes empresas como petroquímicas, cementeras, farmacéuticas y de alimentación, ya que en ellas se manejan agentes tóxicos y explosivos capaces de generar daños ambientales, materiales y pérdidas humanas.

A raíz de los grandes desastres que se han vivido en las últimas décadas de las industrias, por no poseer un plan de seguridad optimizado en los procesos, organizaciones mundiales hacen hincapié en exigir la implementación, revisión y actualización de un plan de gestión de la seguridad de procesos industriales, el cual debe estar fundamentado con la política de prevención referente a la ocurrencia de accidentes graves.

La experiencia comenta que existen tres tipos de compañías de procesos:

• El primer tipo de empresa no comprende los peligros de sus operaciones, por lo tanto, carece de programas de seguridad en procesos adecuados y sufre accidentes graves consecuencias. 
• El segundo tipo de empresa entiende los peligros y las regulaciones, cuenta con excelentes programas de seguridad y gente de calidad, pero aún experimenta incidentes, algunos menores y otros muy graves. Los incidentes (incendios y explosiones) causan mucha frustración en los responsables de plantas y gastos para la administración de la empresa.
• El tercer tipo de empresa entiende los peligros y las regulaciones, cuenta con excelentes programas de seguridad y personas de calidad. No tiene ningún incidente grave, es decir implementan un plan basado en la gestión de la seguridad de procesos, a este tipo de organizaciones es a la que debemos apostar.

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Cómo alcanzar una gestión de la seguridad de procesos exitosa en 10 pasos

1. Contar con un liderazgo (presidente, vicepresidente, miembro de la junta, gerente de planta, supervisor de turno) comprometido con el proceso de seguridad. Si usted es el líder de cualquier tipo de compañía de procesos, la seguridad de sus empleados y el éxito financiero de su empresa dependen del liderazgo que provea en la seguridad de procesos. 

Una regla de oro es que los líderes no solo deben comunicar su pasión por la gestión de la seguridad de procesos, sino que también deben conocer las tecnologías para el sistema de sellado de cables y tuberías en salas limpias, las cuales son una muestra del trabajo seguro al aplicar los recursos necesarios en el cumplimiento de las políticas de prevención.

2. Contratar y formar a las mejores personas posibles en su empresa, desde la administración superior hasta los operadores en las salas de control de las instalaciones. En un mundo perfecto, los ingenieros químicos supervisarían las complejidades de una planta las 24 horas del día. 
   Sin embargo, muchos de ellos no aspiran a desempeñar esa función operativa, e incluso a aquellos que sí lo hacen, no les gustaría pasar su carrera trabajando turnos rotativos. Por lo tanto, debe imponer un estricto proceso de contratación para los operadores de la sala de control y para todos los empleados.Las oportunidades de capacitación y educación deben continuar a lo largo de la carrera de una persona, es por ello que debe procurar encontrar y mantener a las mejores personas porque a partir de esto podrá conseguir el éxito para su empresa.
3. Garantizar la confiabilidad del equipo a través de un programa efectivo para la integridad mecánica (ahora más comúnmente llamado integridad de activos). Debe prestar atención a todo, desde las tuberías hasta las válvulas, los dispositivos de control y las principales máquinas rotativas.

Para mantener la planta en funcionamiento y saber que el equipo no va a fallar, necesitará contar con empleados experimentados que entiendan y manejen la corrosión o las complejidades de los equipos rotativos.

4. Ser apasionado para cuidar los detalles. Las grandes plantas de proceso son extremadamente complicadas, contienen millones de piezas, sofisticados equipos y software electrónicos. Esto significa que el equipo clave debe tener copias de seguridad para que una sola falla no pueda causar un apagado o un incidente de proceso, esto es garantiza una buena gestión de la seguridad de procesos.

Por ejemplo, un avión Boeing 787 nuevo contiene más de dos millones de piezas. Pensar en el esfuerzo necesario para garantizar que cada parte haga su trabajo de manera segura y eficiente es lo más acertado. Aplicar el mismo esfuerzo para que lograr atender los detalles de la planta es su deber.

5. Establecer y realizar un seguimiento cuidadoso de las métricas de seguridad del proceso para monitorear las operaciones. Estas métricas educarán al personal sobre cómo opera la planta en la actualidad, deben desarrollarse tanto métricas retrasadas como adelantadas. 
   Algunos ejemplos de indicadores rezagados son el número de incidentes notificables y el número de veces que se activa una válvula de alivio de presión. 
6. Visualizar sobre los posibles riesgos. Si un empleado realiza la alerta sobre un problema que solo puede resolverse cerrando el proceso, usted debe ser capaz de tomar una visión a largo plazo y cerrar el proceso hoy para resolver el problema. Al observar a largo plazo, incurrirá en consecuencias a corto plazo que pronto serán olvidadas. 
   Por otro lado, una explosión o liberación tóxica, ya que retrasó la atención del problema inmediato, causará impactos duraderos para usted y para su empresa, en caso de omitir la notificación. Claro está, que debe haber una previa investigación sobre la alerta antes de proceder al cierre.
7. Asegurar un plan de respuesta ante la posibilidad de un incidente, un incendio o una explosión con lesiones o impacto fuera del sitio. La gestión de la seguridad de procesos consiste en contar con un plan de respuesta de emergencia de primera clase y de conocer a los servicios de emergencia locales. 
   Es necesario que usted comprenda que un evento serio cambiará su vida personal y empresarial. Sus responsabilidades diarias de administrar una planta de proceso darán paso a tratar con las agencias regulatorias e investigativas federales y estatales, los abogados, los ajustadores de seguros, los medios de comunicación y una gran cantidad de otras personas que necesitan saber qué sucedió. 

Por supuesto, la mejor manera de evitar esto es no tener un incidente, pero planear con anticipación para prepararse para una emergencia de este tipo puede generar enormes dividendos si ocurriera uno. Siéntese con su equipo de liderazgo para desarrollar un plan de contingencia. 

8. Investigar a fondo todos los incidentes ocurridos en la planta los eventos más pequeños a menudo muy fácilmente podrían escalar a catastróficos y causar fatalidad. Debe establecer un equipo que no solo esté bien capacitado en las técnicas de investigación de incidentes, sino que también esté a cargo de encontrar la verdadera causa raíz de un evento. 

Los análisis de causa–raíz más útil son aquellos que identifican un problema sistémico o de gestión de la seguridad de procesos y es elaborado por un personal calificado, por tanto, es parte de las soluciones para la planificación de procesos industriales. 

9. Evitar la complacencia. Cuando todo va bien, la calidad es excelente y su planta no ha tenido incidentes ambientales, accidentes de personal o problemas de seguridad de procesos, las personas tienden a sentirse complacientes, confiados y muy seguros.
   Sin embargo, se debe combatir fuertemente esta inclinación manteniendo el manejo de una “nave cerrada”. Cualquier desaceleración en su resolución de tener el mejor programa de seguridad puede volver a atormentar con un accidente grave o un incidente real. Como líder de la empresa, es su responsabilidad enviar continuamente un mensaje de operación segura y no complacencia a toda su gente. 
10. Desarrollar y fomentar una sólida cultura de seguridad de procesos dentro de la empresa. La cultura básicamente significa «la forma en que hacemos las cosas aquí». Por supuesto, una cultura de seguridad positiva comienza con una cultura corporativa positiva.

Los empleados miden si la administración cumple con la gestión de la seguridad de procesos y cuestionan lo siguiente: ¿La administración presta atención a la seguridad? ¿Ignora las sugerencias de seguridad de los empleados? ¿Supervisa de cerca las estadísticas de seguridad del proceso? ¿Indica que la producción es más importante que la seguridad?

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