Mejores Prácticas para Mejorar la OEE y la Productividad industrial

La OEE (Overall Equipment Effectiveness) es una métrica utilizada por las organizaciones que necesitan medir una gran cantidad de activos y evaluar la productividad total. Conocer la OEE de referencia también puede ser útil para establecer Indicadores Clave de Rendimiento (KPI) y áreas objetivo de mejora para liberar todo el potencial.

¿Cómo se puede mejorar la OEE para alcanzar los objetivos? 

A continuación daremos una serie de consejos prácticos para mejorar la OEE.

•  Consejo 1: Utilizar la OEE para mejorar la colaboración

  La OEE es una herramienta excelente para medir la productividad real en función del tiempo de producción previsto.  Un cálculo de OEE segmenta el rendimiento de un activo o proceso de fabricación en tres elementos medibles:

  • Disponibilidad
  • Rendimiento
  • Calidad

  Cada uno de estos elementos está relacionado con un aspecto específico del proceso que puede evaluarse para mejorar la OEE. El resultado es una mejor comprensión de dónde y por qué una pieza de equipo falla o experimenta una pérdida de rendimiento, lo que conduce a procesos de mantenimiento más eficientes y a la reducción del tiempo de inactividad.

• Consejo 2: Establecer objetivos de OEE realistas

  Se debe conocer cuáles son los retos para mejorar la OEE y determinar los objetivos, para saber a qué atenerse. Se debe evaluar y calcular el verdadero potencial de OEE en función del diseño, el estado de los activos y el rendimiento actual.

  Es posible que se quiera alcanzar el estándar de oro de una OEE del 85%, pero será un reto conseguirlo si el OEE actual está más cerca del 50%. Es más práctico y realista establecer un objetivo más progresivo y trabajar gradualmente para acercarse al estándar mundial.

  Una vez definido el potencial de mejora, se puede comparar la puntuación de rendimiento con la de otros centros de la organización o comparar los resultados de diferentes líneas de producción o incluso de turnos que trabajan en la misma línea de producción.

• Consejo 3: Utilizar los datos en beneficio propio

  Lo ideal sería reunir los datos de todos sus sistemas de IT/OT y ponerlos a disposición en un cuadro de mandos o una visión general de los KPI, para que todos utilicen los mismos datos de la misma manera. Las funciones que suelen supervisar esto, como los gestores de activos o de mantenimiento, se dan cuenta rápidamente de que se trata de una tarea enorme.

  Se recomienda empezar por conectar unos cuantos sistemas, preferiblemente los más valiosos para el KPI de OEE e identificar si los datos están limpios y son utilizables, y centrarse en los datos que deben apoyar los KPI de OEE en un cuadro de mando.

  Antes de implementar cualquier cambio, se debe medir el impacto de esos cambios. Si se quiere cambiar algo, primero se debe averiguar si hay algo más que deba cambiarse antes de realizar el nuevo cambio porque así se evitarán reajustes y retrasos innecesarios.

• Consejo 4: Priorizar y centrarse

  ¿Qué activos son críticos para un rendimiento fiable y unos estándares de calidad? ¿Cuál sería el impacto si uno de ellos experimentara un tiempo de inactividad no planificado?

  Se debería priorizar entre el 20-30% de los activos, ya que la buena producción y el rendimiento dependen de ellos. Hay muchas formas prácticas de priorizar los activos en función de la dependencia de la producción. Hay que centrarse en estos activos, especialmente en los críticos, y empezar a optimizar el rendimiento y las actividades de mantenimiento.

• Consejo 5: Dar un impulso al mantenimiento preventivo

  Evitar los fallos de sus activos es esencial. Un programa de mantenimiento aumenta la vida útil y la disponibilidad de un activo, lo que conduce a una mayor tasa de rendimiento. También reduce el riesgo de fallos y defectos en los equipos.

  Los métodos habituales para alcanzar los objetivos de mantenimiento preventivo son el Mantenimiento Productivo Total (TPM), el Análisis Causal de los Efectos del Modo de Fallo (FMECA) y el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM). Se debe empezar con el programa de mantenimiento más adecuado basándose en los propios conocimientos y capacidades, en el asesoramiento de los fabricantes de equipos originales o en las bibliotecas de un proveedor externo.

  Existen Sistemas para Gestionar el Mantenimiento Preventivo industrial para analizar y optimizar el actual proceso de mantenimiento rutinario y encontrar una forma inteligente de aplicar los resultados a activos similares en la planta para la mejorar la OEE.

  Se debe hacer un seguimiento de cómo el programa de mantenimiento puede encontrar oportunidades de mejora y actuar sobre ellas, en particular las que afectan al proceso de fabricación y a la productividad de la producción.

  Un mantenimiento preventivo lleva al menos tanto tiempo como la determinación de la estrategia. Esto incluye la creación de instrucciones de trabajo, la planificación de las tareas de mantenimiento en su EAM, la asignación de los materiales adecuados, la programación de las tareas y la instrucción de los técnicos

Cómo calcular la OEE

La puntuación OEE de una fábrica se compone de tres KPIs: disponibilidad, rendimiento y calidad. Cada componente compara dos cifras y se expresa como un porcentaje.

• Disponibilidad: Mide el tiempo de funcionamiento de las máquinas dentro de un período de producción planificado, excluyendo las paradas planificadas para cosas como el mantenimiento o las vacaciones.
• Rendimiento: Mide el número de unidades que las máquinas han sido capaces de producir en un periodo de tiempo determinado en comparación con su producción máxima durante ese mismo periodo de tiempo.
• Calidad: Mide cuántas unidades terminadas se produjeron en comparación con el número de unidades que se empezaron a producir durante una tirada de producción.

Para encontrar la puntuación OEE de una instalación, simplemente se debe multiplicar los tres porcentajes. La naturaleza de este cálculo hace que sea extremadamente difícil conseguir una puntuación OEE alta. Cuantos más puntos se pierda en uno de los tres KPIs, más se reducirá la OEE si se pierde en los otros dos componentes.

Para calcular la OEE su utiliza la siguiente fórmula:

Para calcular la OEE y trabajar en la mejora de la eficacia se necesita que trabajen juntos personas, procesos y sistemas de departamentos como Producción, Mantenimiento, Ingeniería, Almacén y Garantía de Calidad. La OEE sólo es un KPI valioso si se utiliza para alcanzar objetivos realistas.

Descubre más sobre la ecuación para calcular OEE: ¿En realidad existe una fórmula estándar que todos los OEM puedan usar? 

¿Qué se considera una OEE típica? 

Lo ideal sería una puntuación de OEE del 100% pero la perfección nunca es alcanzable en las condiciones del mundo real. No importa el cuidado con el que se planifiquen las contingencias, siempre aparecerán imprevistos.

Sólo las mejores instalaciones consiguen alcanzar esta puntuación, y se necesita mucho trabajo y recursos para lograrlo. La puntuación típica de OEE es mucho más baja que eso, a menudo menos de la mitad.

Aspirar a una puntuación que probablemente nunca se alcanzará sólo desmerece las mejoras más modestas de la OEE. Cada punto porcentual adicional que se pueda reunir representa un ingreso extra para la instalación.

Una mejor manera de enmarcar las expectativas de producción OEE es calcular la puntuación OEE inicial y simplemente hacer todo lo posible para superarla. Subir el listón gradualmente asegura que siempre se apunta alto, pero también que los objetivos siguen siendo realistas y están a su alcance.

Cómo mejorar la OEE en la producción 

La forma más sencilla de mejorar la OEE de la instalación es centrarse en el KPI del componente que más se aleja del estándar de oro. Esto debería permitir realizar cambios rápidos pero sustanciales que demuestran cómo las mejoras de la OEE pueden formar parte de la estrategia de éxito global de su planta.

La disponibilidad es el más sencillo de los tres KPI de OEE y, por tanto, el más fácil de mejorar. La recopilación de datos en tiempo real sobre los motivos por los que se producen paradas de trabajo no planificadas permite comprender las causas fundamentales de los fallos de los equipos. Luego se podrá aplicar estrategias como el mantenimiento preventivo para reducir el número y la duración de las averías de los equipos en sus instalaciones. El software digital también puede utilizarse para establecer un vínculo directo entre los operarios de las máquinas y los técnicos para atender las necesidades de mantenimiento lo antes posible. Con estos cambios, se puede elaborar un plan de fábrica para optimizar los recursos, supervisar el progreso de la producción en tiempo real y ajustar la producción en función de los recursos reales.

Las razones del bajo rendimiento son más difíciles de determinar. Identificar la causa del problema suele requerir una inmersión en profundidad en los datos de producción de la planta. Los análisis avanzados que ofrece el software líder de control de taller facilitan esta tarea.

Para mejorar la puntuación de calidad, hay que centrarse en los procesos de control de calidad dentro de las instalaciones. ¿Qué tipos de defectos se encuentran con más frecuencia? ¿Cómo se puede reducir la frecuencia con la que aparecen? ¿Hay algún problema con algunos de los equipos, o quizás el personal necesita una formación en relación con las normas de calidad? El software de taller puede arrojar luz sobre esta cuestión diseñando automáticamente un plan para racionalizar los procesos de control de calidad de las instalaciones y eliminar estos problemas.

Una vez que se haya abordado el KPI más débil, se puede pasar al siguiente más débil de los tres. Con el tiempo y la atención suficientes, se puede conseguir que los tres componentes alcancen niveles de calidad mundial.

Conoce cómo las Soluciones OEE para plantas industriales mejoran los KPIs de producción.