¿Sabes cómo seleccionar un sistema de control distribuido?

Seleccionar un sistema de control distribuido correcto es fundamental para el desarrollo de un negocio rentable y el mismo debe ajustar sus procesos de operación con las necesidades de crecimiento. La idea principal para alcanzar este objetivo es que los usuarios tengan claras las necesidades actuales de la planta y su adaptación en el futuro, garantizando una mayor eficiencia, confiabilidad, productividad y rentabilidad.

Para ello, se deben tener algunas consideraciones presentes, la primera de ella es que tenga un diseño lo más escalable y modular posible, porque resulta ideal si se logra iniciar desde una única estación de control, ingeniería u operador, o bien desde un servidor que reside en una PC o un par de PC redundantes, lo que permite que sea capaz de crecer junto con el proceso.

Un “proceso de selección de tecnología” paso a paso ayuda considerablemente a los diseñadores de plantas y compradores de sistemas a identificar el tipo de tecnología de automatización que se ajusta mejor a una aplicación de planta en particular. Dentro de los objetivos principales de un sistema de control distribuido se tienen:

• No sólo ofrecer tolerancia a fallos sino también el rendimiento.
• Seguridad para el control industrial.
• Optimización en la integración de la industria entre sistemas y activos.

Para la selección de un sistema de control distribuido participan el ingeniero de control, el gerente de compras, el gerente de proyectos, el consultor de la sede, el propietario de la planta y el gerente de mantenimiento. Otros actores en la fase de lista corta son las empresas de ingeniería. El rol de los operadores, los usuarios finales, es menor en el proceso de selección.

Ellos deben saber que los 7 aspectos a considerar para seleccionar un sistema de control distribuido son:

1. Realizar un resumen ejecutivo para definir estrategias que conlleven al éxito, así como también diagnosticar los factores que impiden la adopción de herramientas tecnológicas de automatización y el reconocimiento de las tendencias en el mercado.
2. Evaluar los criterios de selección como objetivos, necesidades del negocio y características del sistema de control distribuido entre las que se destacan: arquitectura, redes y conectividad, regulación y control de lotes.
3. Disponibilidad de estándares abiertos como EtherNet/IP, debido a la capacidad de manejar la más amplia gama de aplicaciones industriales, que incluyen procesos, seguridad, discreta, potencia y control de movimiento.
4. Descubrir rutas de integración según el alcance que se tenga con el proyecto de implementar en la industria y seleccionar un sistema de control distribuido.
5. Si el sistema es para una gran fábrica se hace necesario contratar al proveedor específico para encargar el sistema de control distribuido moderno y así el fabricante lo podrá implementar en varios lugares en una gran área geográfica.
6. Los fabricantes más pequeños deben seleccionar un integrador de sistema de proceso local debido a la relación y disponibilidad de los recursos locales.
7. Análisis de proveedores líderes, como por ejemplo conocer las cuotas de mercado de los principales proveedores por región y por industria.

La elección de un sistema de control distribuido para una industria es una de las decisiones más importantes que puede realizar. En primer lugar, porque son soluciones costosas y, en segundo lugar, porque el proceso de selección lleva mucho tiempo e involucra a mucho personal. La selección sola puede llevar entre nueve meses y tres años, mientras que la implementación puede llevar otros 12 a 24 meses.

Sin embargo, vale la pena su implementación debido a la creciente demanda de confiabilidad, seguridad y rendimiento de producción. Estas especificaciones sólo las satisface un sistema de control distribuido altamente robusto, por tanto, es indispensable que esté diseñado para garantizar la integridad de los datos del proceso por medio de una red determinista y de alto rendimiento, que minimice el tiempo de inactividad asociado con los servidores.

Un sistema de control distribuido moderno proporciona capacidades de sistema escalables, como HMI, gestión de lotes y recopilación de datos que no requiere un servidor o estación de trabajo, que es perfecto para el deslizamiento de procesos. Este diseño es ideal para implementaciones modulares, debido a que proporcionan una gama más amplia de opciones de construcción y mayor flexibilidad.

Todos los beneficios del sistema de control distribuido  son posibles gracias a las siguientes características que éste posee:

• Tecnología probada, pero innovadora.
• Altos niveles de robustez.
• Aplicaciones de control específicas adaptadas a la planta e industria.
• Simplicidad en la configuración y uso.
• Flexibilidad con la capacidad de escalar.

¿Qué problemas ocurren al seleccionar un sistema de control distribuido?

Por lo general, los principales problemas que ocurren al seleccionar un sistema de control distribuido son:

• Los criterios exactos para la selección no se conocen.
• El método para decidir es desconocido.
• Hay múltiples actores, cada uno con sus propios sesgos y preferencias para proveedores particulares.
• La política interna.

Seleccionar un sistema de control distribuido amerita la intervención de los profesionales encargados del departamento de TI en cualquier planta, ya que es un proceso en el que un error representa elevados costes. Por ejemplo, seleccionar un sistema de control distribuido moderno para la automatización de la producción por lotes en plantas de helados aporta grandes beneficios. Para más detalles te invitamos a suscribirte al Newsletter de Tecnología para la Industria.