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Evolucion de un sistema de control distribuido

Evolución de un sistema de control distribuido

enero 11, 2019 by REDACCIÓN

La evolución de un sistema de control distribuido, durante los últimos 35 años, ha permitido aumentar la productividad y mejorar la operación de los procesos industriales. Estos sistemas tradicionales fueron creados en un momento en cual las plantas estaban en el suelo y tenían un diseño único, estaban cerrados y no eran escalables.

En los últimos años, la funcionalidad avanzada incorporada en los instrumentos de campo y el avance de la red empezaron a requerir que los controladores de un sistema de control distribuido tuvieran la capacidad de procesar una gran variedad de información a velocidades más altas. Asimismo, en el tiempo con las necesidades del mercado se ha venido adoptando un nuevo mecanismo de integración entre hardware y software.

Estos primeros sistemas llevaban un elevado coste, debido al uso de servidores y redes dedicados, haciendo difícil gestionar el soporte informático e integrarse con las empresas y los sistemas nuevas tecnologías de TI, incluyendo la nube informática, móvil y virtualización, los cuales se ven muy a menudo.

Dicha integración normalmente implica hardware y software adicionales, mapeo de datos personalizado, configuración de HMI duplicada y licencias adicionales. Cada interfaz es personalizada, resultando en mayor riesgo y mayor prima por servicios. Muy diferente al sistema de control distribuido moderno que está construido para las necesidades de los usuarios finales de hoy en día, brindando una gama más amplia en opciones de arquitectura y mayor flexibilidad.

A medida que las organizaciones industriales se mueven hacia ganar mayor visibilidad de sus operaciones, su necesidad de establecer un flujo continuo de información desde el dispositivo a la empresa se ha convertido en un requisito de la moderna automatización a través de las soluciones para la planificación de procesos industriales y los sistemas escalables, modulares y flexibles.

 

Comparativo de la evolución de un sistema de control distribuido, tradicional y moderno

Sistema de Control Distribuido Tradicional Sistema de Control Distribuido Moderno
Propósito construido en tecnología dispar

El equilibrio de la automatización de la planta (por ejemplo, sistemas auxiliares, sistemas skidded, motor y control) manejado por tecnología dispar.

Sistemas de automatización separados que son difíciles de integrar.

Propósito construido sobre la tecnología de toda la planta.

La misma tecnología de automatización puede ser utilizado en toda la planta permitiendo: perfecta integración, fácil acceso a información, y modificaciones fáciles como la demanda o el cambio en los productos.

No escalable

El sistema cuenta con un tamaño para todas las aplicaciones, motivo por el cual la automatización en equipos patinados es difícil de integrar o para realizar la integración en el sistema se debe agregar riesgo al cliente final y al cronograma del proyecto.

Escalable

Las capacidades del sistema son escalables y comparten el desarrollo de tecnologías o herramientas común.

Puede ser fácilmente integrado en sitio dentro de un Sistema distribuido, reduciendo grandemente tiempo de inicio y riesgo de mejorar el tiempo para mercado.

Sistema cerrado

Un sistema de control distribuido tradicional es específico del vendedor. Por tanto, el equipo permite en el Ethernet red, Servidores, estaciones de trabajo y los conmutadores de red una sola opción proporcionada por el vendedor, lo que hace difícil para gestionar el soporte de TI e integrarse con sistemas ERP empresariales.

Sistema abierto, información habilitada y segura

La evolución de un Sistema de Control Distribuido ha sido palpable en este punto por ser un sistema abierto a servidores comerciales disponibles en el mercado, Estaciones de trabajo y servidores, permitiendo racionalización de infraestructura de TI y habilita el uso de la última tecnología de TI para automatización. Fácil Integración con otros sistemas. Ya que, puede agregar según sea necesario.

Entrega y soporte solo por el vendedor

La implementación solo se puede encargar y apoyar por el proveedor DCS, cuyos recursos son limitados y no siempre fácilmente disponibles.

Un balance de sistemas de plantas apoyado por separado y la integración entre los sistemas son personalizados sin propiedad clara de apoyo.

Entrega flexible y soporte

Entrega global y soporte por parte del vendedor DCS. Así como la entrega de soporte de proveedores mejorado a través de una red global de expertos locales, incluyendo integradores de sistemas, distribuidores y Socios OEM que permiten la libertad de elegir lo que es mejor para su aplicación.

 

Un sistema de control distribuido generalmente sólo son implementados y atendidos por el proveedor específico; en algunos casos, esto resulta en tiempos de espera más largos para el servicio y costes más elevados. Además, el enfoque tradicional requiere que la planta soporte varios sistemas de automatización dispares y la integración personalizada necesaria para que trabajen juntos.

Mientras tanto, la evolución de un sistema de control distribuido moderno ha permitido que existan múltiples opciones de implementación y soporte disponibles; diferente a las rutas de integración logrando seleccionar según el alcance del proyecto, resultando:

    • Beneficioso para los fabricantes, porque pueden contratar al proveedor específico y seleccionar un sistema de control distribuido moderno si lo que desean es implementar el «mismo» sistema en varios lugares de una gran área geográfica.

 

    • Los fabricantes más pequeños pueden seleccionar un integrador de sistema de proceso local debido a una relación y disponibilidad de los recursos locales.

 

  • Un usuario también puede confiar en los fabricantes de equipos de proceso para proporcionar automatización y equipos para aprovechar su experiencia específica.

Finalmente, los sistemas de control distribuido modernos poseen mejor arquitectura con respecto a las redes de comunicación, permitiendo así la conexión a otros sistemas de la planta sin que haya violaciones de seguridad y riesgos cibernéticos tanto de fuentes internas como externas. Esto aumenta continuidad y flexibilidad de las operaciones en el sistema de control, la seguridad, la productividad y la protección de equipos, activos e información confidencial.

Si deseas conocer cómo se diferencia la automatización en la industria alimentaria con respecto al pasado, presente y futuro en relación con la evolución de un sistema de control distribuido, te invitamos a suscribirse al Newsletter de Tecnología para la Industria.

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